Открывая симпозиум, руководитель предприятия Ульрих Райфенхойзер подробно остановился на начатом три года назад проекте «Группа компаний Reifenhauser», отметив, что все участки, связанные с производством пленки, отныне будут выделены в самостоятельное подразделение, которое наряду с другими компаниями группы войдет в состав холдинга. По мнению руководства, это позволит достойно встретить растущие требования будущего. «Мы были, есть и будем семейным предприятием», подчеркнул Ульрих Райфенхойзер, сообщив, что текущий хозяйственный год должен завершиться с оборотом около 308 млн. евро Производство неориентированной поливной ПП-плёнки (СРР) методом плоскощелевой экструзии со скоростью > 300 м/мин
 Экспериментальная установка MIDEX 7 (рис. 1), возможности которой были продемонстрированы участникам, со стоит из трёх стандартных экструдеров со шнеками диаметром 150, 90 и 80 мм, а также четырех безредукторных одношнековых экструдеров REItorque с диаметром шнека 60 мм ( все оснащены гравиметрическими дозирующими устройствами) и семислойным соэкструзионным блоком REIcofeed II. Каждый из проходящих через блок слоев расплава может регулироваться в отдельности сегментированными комплектами задвижек, что обеспечивает оптимальные допуски слоев по толщине. Щелевая головка BSD-CR04-2400 с автоматическим соплом и гибкой регулировкой губок посредством разжимных болтов отличается оптимизированным прохождением расплава. В качестве альтернативы её можно заменить на BSD-CR02-2400 с линейным регулированием.
Расплав подаётся на охлаждающий барабан 0 800 х 2500 мм (рис. 2), который отличается  равномерным температурным режимом поверхности, что важно для получения пленки высокого качества. Литьевой сегмент барабана адаптирован к производственной скорости более 300 м/мин.
Одним из важнейших компонентов, от которого зависит производительность установки, является намоточное оборудование. Это особенно важно при экструзии высококачественных тонких плёнок, тенденция к возрастанию доли которых сейчас явно ощутима на рынке.
Благодаря расширенной и оптимизированной технологии намотки, намотчик плоской пленки MIDEX IV 2500 мм с системой коромысел убедительно обеспечивает выполнение высоких требований к производительности. Скорость установки по намотке составляет до 350 м/мин. Влияние различных факторов, в т.ч. материала, на свойства получаемой плёнки приведены на рис.3.
 Установка MIDEX предназначена для производства барьерных пленок (максимальное число слоев 7 плюс изоляция края), металлизированных полипропиленовых пленок, соединяющих пленок (ПП или ПЭ), а также стретч-пленок. Пропускные способности зависят от материала и составляют от 800 до 1000 кг/час (брутто). Ширина пленки составляет 2000 - 2100 мм (нетто) при толщине пленки от 0,012 до 0,250 мм (рис. 4). Такая концепция установки Reifenhauser обусловлена тем, что 
многослойные системы с высокой гибкостью пользуются высоким спросом, т.к. могут удовлетворить широкий спектр требований. Оптимизированная технология намотки
В запатентованной системе намотки два коромысла вращаются независимо друг от друга в зависимости от диаметра намотки. За счет этого, при смене рулонов достигается оптимально короткое расстояние между рулоном пленки и новым намоточным валом и обеспечивается хорошее качество намотки практически до последних метров. Конструктивные дополнения в области контактного вала подачи в подводящем модуле усовершенствовали многообразие вариантов намотки. С применением навешиваемого модифицированного контактного валка отпала необходимость в прижимном валке. Новый контактный валок протягивается вместе с пленкой и прижимается также вновь разработанной системой. Такая технология намотки обеспечивает ряд значительных преимуществ:
• контактная намотка больше не ограничивается стретч-пленкой и может быть реализована практически для всех материалов,
• обеспечивает улучшенное движение пленки и формирование рулонов с ровными краями,
• на качество и жесткость рулонов оказывают влияние регулируемое контактное давление и натяжение,
• новая концепция улучшает управление включениями воздуха, необходимыми для процесса дополнительной кристаллизации,
• процесс намотки не сопровождается явлениями электризации,
• при сборке не возникает проблем из-за неровностей, характерных при щелевой намотке.
Для получения пленки высочайшего качества, приводы валиков и механизм регулирования натяжения полотна должны оптимально работать при высоких производственных скоростях (рис. 5).
Системные преимущества контактной намотки RT:
• высокая сила трения контактного валка обеспечивает формирование рулонов с ровными краями,
• низкое прилипание контактного валика препятствует дополнительной статической электризации пленки,
• жесткая поверхность контактного валика снижает его износ до абсолютного минимума,
• вертикальное смещение контактного валика к рулону пленки обеспечивает оптимальную контактную линию,
• механизмы регулирования (без управления) обеспечивают контролируемое формирование равномерных рулонов,
• влияние на толщину рулона (жесткость рулона) оказывают два параметра (натяжение рулона и контактное давление),
• постоянная статическая электризация пленки больше не требуется(необходима только при смене рулонов).
Результатом перечисленных преимуществ является высокая скорость намотки с хорошим качеством рулонов.
Снижение энергопотребления
ряд комплексных мер, удалось не только повысить производственную скорость, но одновременно снизить потребление энергии. Важность этого достижения для переработчиков можно проиллюстрировать тем, что экспериментальная установка потребляет примерно столько же электроэнергии, как 15 частных домов. В первую очередь следует назвать уже упомянутые REItorque - экструдеры (прямого привода), которые не только экономят место, но и потребляют на 5-10% меньше электроэнергии. Предстоит внедрение в экспериментальную установку и охлаждающих барабанов с медной обшивкой (рис. 6), которые предлагают фирмы Derichs и van 
Baal. Это сможет значительно улучшить теплопередачу по сравнению со стальными валками (рис. 7). 
Следует отметить и другие преимущества:
• использование охлаждающей воды с более высокой температурой при той же теплопередаче,
• предотвращение образования конденсата на охлаждающем барабане,
Охлаждающие барабаны с медной обшивкой также располагают возможностями:
• снижения общей мощности охлаждающей установки,
• увеличения скорости охлаждения,
• более точного регулирования степени прозрачности пленки,
• повышения (при необходимости) общей мощности установки. Еще одним способом минимизации расхода электроэнергии установки с охлаждающими барабанами является специальная программа нагрева, разработанная производителями экструзионного оборудования. Она последовательно включает отдельные блоки установки таким образом, чтобы они одновременно достигали требуемой температурной точки. Экономия не только энергии, но, что также интересно, материала, достигается благодаря данным, полученным при измерении толщины отдельных слоев. По избирательному поглощению инфракрасной энергии можно определить индивидуальное распределение различных полимерных материалов в пленке. В частности, этот способ можно использовать для экономии материала и контроля качества при производстве дорогих барьерных пленок. При достаточной точности (см. таблицу), инфракрасное измерение  может стать альтернативой измерению общей толщины пленок СРР. 
Reifenhauser GmbH & Со. KG
Spicher StraBe 46-48, D-53839 Troisdorf
Tel.: +49 2241 481-0, Fax: +49 2241 481749
www.reifenhauser.com; info@reifenhauser.com |
