Тянущее устройство предназначено для отвода изделия от формующей головки и перемещения его через охлаждающую ванну. Наиболее часто применяются устройства гусеничного типа. В зависимости от диаметра трубы, толщины ее стенки, конфигурации поперечного сечения тянущие элементы могут представлять собой бесконечный ремень с эластичными накладками или роликовые цепи с траками, повторяющими контур изделия. Тянущее устройство должно комплектоваться приводом с плавной регулировкой и прибором для оценки линейной скорости отводимого изделия. Последнее особенно важно, во-первых, из-за того, что позволяет компенсировать разбухание экструдера, а, во-вторых, от отношения скорости отвода изделия к скорости выдавливания экструдера зависит так называемая степень вытяжки трубы и ее свойства в продольном и поперечном направлениях. Таким образом, регулированием скорости отвода, т.е. скорости движения тяговых элементов тянущего устройства, можно существенно влиять на характеристики получаемых труб.
Резка труб осуществляется пилами различной конструкции (циркулярной, ленточной). В процессе резки пила перемещается вместе с трубой и после завершения цикла возвращается в исходное положение.
Автоматическая система контроля работы линии состоит из микропроцессора, блока памяти, пульта управления, на котором располагаются мнемосхемы и клавиатура для ввода технологической информации; дисплея, на экран которого можно вызвать сведения о фактических и заданных значениях технологических параметров в любой точке технологического процесса; печатающего устройства, которое регулярно предоставляет информацию о работе агрегата; банка технологических данных; устройства для ввода программ (считывающего устройства).
Подобная система рассчитана на сбор информации, поступающей от 15 20 термопар (о значениях температуры в зонах корпуса, головки, температуры расплава, воды в калибрующем устройстве и охлаждающих ваннах); информации о двух значениях давления расплава (перед фильтром и за ним); о двух-тРЕХ-А значениях частоты вращения (шнека экструдера, тянущего устройства); о толщине стенки, диаметре трубы, давлении масла в системе смазки. Кроме того, машина снабжается стандартным набором аппаратуры тепловой автоматики и управления приводом.
Метод Энгеля состоит в том, что полиэтилен и ингибитор сшивки пероксид предварительно равномерно перемешиваются. Пероксиды – некие химикалии, активирующиеся при повышенной температуре, порождая свободные радикалы. Радикал отрывает атом водорода от атома углерода в цепи полиэтилена, оставляя РЕ-радикал. Такая активная молекула может соединиться с аналогичной молекулой и образовать связь, т.е.сшивку. Самый популярный пероксид – 2,5-dimethyl-2,5-di-(butylperoxy)hexane. При комнатной температуре – в жидкой фазе, но может адсорбироваться на большом разнообразии поверхностей. При высокой (180-220°С) температуре разлагается, образуя свободные радикалы. Пероксид адсорбируется на комках или катушках полиэтилена, затем смесь подается в цилиндр с поршнем, совершающим возвратно-поступательное движение, где и быстро плавится (процесс Томаса Энгеля). Проходя через обычную фильеру полиэтилен формируется в трубу. Дальше нагрев образовавшейся еще жидкой трубы приводит непосредственно к реакции сшивки и пероксид выполняет свою задачу. Самое главное в этом процессе – обеспечить нужный тепловой профиль, чтобы предотвратить чрезмерно раннюю сшивку в стволе экструдера, дабы, в свою очередь, предотвратить большие потери давления. В таких случаях рекомендуется применять специальные шнеки. Только данная технология (пероксидная) осуществляет сшивку в расплавленной фазе. Благодаря этому гарантируется случайное распределение «стежков» сшивки по объему расплава. Следствием является также более низкая плотность отвердевшего материала. Здесь принципиально важен температурный контроль. Обычно поставщики пероксида берут на себя труд снабдить производителя необходимыми температурно-временными зависимостями. Максимальная доля сшивки определяется количеством пероксида.
|
