По словам Леблана, в компании использовали компрессионный впрыск: “Поскольку мы в прошлом уже применяли прямое использование инструмента, и у нас совсем не получилось хорошо скопировать поверхность. Сжатие позволяет немного уменьшить усадку, но оно также позволяет уменьшить напряжение, закладываемое при формовании. Тем не менее, когда мы начали использовать компрессионный впрыск, то обнаружили, что у нас получается копировать поверхность, но повторить это было трудно”. Для того чтобы добиться необходимой повторяемости, в компании Fosta-Tek создали свободную от вибрации метрологическую лабораторию, которая была оборудована интерферометром Zygo GPI. Была проведена серия опытов с использованием пресс-формы на два гнезда на почти новом 60-тонном прессе компании Engel с системой управления EC 100 и модулем питания для компрессионного впрыска. Система измерения давления в гнездах Kistler давала сигналы с гнезд на систему управления машиной. “Датчики давления сообщали нам, когда начинать цикл сжатия, и, наблюдая за кривыми, мы смогли увидеть, как идет вверх ползун при компрессионном впрыске. Мы видели, когда сжатие шло так, как надо, и мы могли сверяться с кривыми”, - говорит Леблан. Оптимизация также требовала точного управления тепловыми параметрами инструмента. В компании Fosta-Tek изолировали пресс-форму от машины так, чтобы машина не действовала в качестве теплопоглощающего устройства. “Затем мы разместили термопары непосредственно в инструменте так, чтобы не зависеть только от узла горячего масла”, - говорит Леблан. В результате этих опытов в Fosta-Tek обнаружили, что прочие параметры формования, такие как скорость и давление впрыска, являлись не такими существенными для получения качественной оптической поверхности. “Даже при продолжительности цикла в 6 минут воздействие на скорость производства было огромным. Мы считаем это краеугольным камнем технологии”, - добавил Леблан. www.newchemistry.ru |
