После цилиндра экструдера 1. Значение давления, измеренное сразу после сеток, показывает перепад в пределах сеточного уплотнения, это значение может помочь решить, когда следует менять сетки. Обычно сетки меняют тогда, когда давление в зоне дозирования (считываемое на наконечнике червяка) становится достаточно высоким для того, чтобы повысить температуру расплава до неприемлемого уровня, или же когда снижается производительность и ее нельзя восполнить за счет более высокой скорости вращения шнека. Иногда замена сетки зависит от недостаточного уровня безопасности (давление поднимается до небезопасного уровня). Также имеются сеточные устройства, которые не нуждаются в замене, поскольку они перемещают непрерывные сетки поперек пути течения расплава. В таких случаях скорость движения сетки должна управляться с помощью давления со стороны входа, или же на временной основе. 2. Большое значение имеют значения давления на входе и выходе шестеренного насоса: обычно контролируют вход для того, чтобы обеспечить попадание в шестеренный насос достаточного количества расплава для того, чтобы поддерживать его в заполненном состоянии. Здесь управление осуществляется за счет изменения скорости движения шнека, которая необходима для поддержания входного давления насоса на необходимом уровне (например, 5 MПa). Давление на выходе насоса должно измеряться для того, чтобы обеспечивать не слишком высокий перепад давления на всем насосе в зависимости от его конструкции. В противном случае снижается способность насоса перекачивать постоянный объем. 3. Иногда измеряют давление внутри головки (но это случается нечасто). Этот параметр прямое отражение характера потока через головку, но его трудно использовать для управления, поскольку небольшое изменение давления означает большее изменение параметров потока, и поэтому измерение давления должно быть очень точным для того, чтобы его можно было эффективно использовать. Считывание параметров и измерение давления Первые датчики для измерения давления расплава (ок. 1955) представляли собой открытые трубки, наполненные смазкой. Это работало достаточно хорошо, чтобы Мэддок и др. могли провести первые количественные исследования экструзии, но смазка часто попадала в продукт и смазывала детали головки достаточно для того, чтобы начали возникать проблемы с текучестью. После этого были разработаны закрытые датчики с использованием тонкой металлической диафрагмы, которая проталкивалась вниз на колонке смазки или же на стержне толкателя. Данные этого движения можно было считывать непосредственно или же преобразовывать в электрический сигнал с помощью преобразователя. Современные датчики все еще используют этот основной принцип, но они передают давление через тонкую трубку со ртутью на преобразователь, расположенный на расстоянии 1-2 м от головки экструдера для того, чтобы избежать теплового воздействия на сигнал со стороны последнего. Существует всего несколько отраслей, где не используются ртутные датчики (например, производство медицинских трубок), из-за наличия (небольшой) возможности загрязнения токсичным веществом, здесь используют другие жидкости для передачи давления на преобразователь. Тем не менее, использовались и другие типы датчиков, включая тензометрические датчики и оптоволоконные, но эти попытки не имели достаточного успеха.
|
