 «Производство пластмассовых изделий, основанное в ноябре 1995 года, - одно из самых молодых на АВТОВАЗе». С этой фразы начинается практически каждая статья, посвященная дню рождения ППИ... Несмотря на бурное развитие автопрома последних лет и приход в страну иностранных автопроизводителей, многие станки, автоматические линии и термопласт-автоматы, работающие в ППИ, не имеют аналогов в России. И, похоже, ППИ вновь предстоит скоро стать «зачинщиком» в освоении новых технологий производства пластмассовых изделий для автомобилей. На этот раз планируется настоящий прорыв в технологии окраски.
Как рассказал главный инженер производства Виталий Бельницкий, проводивший накануне дня рождения производства своеобразный пресс-тур по цехам ППИ, сейчас ведется детальное изучение и подготовка предложений по внедрению технологии окраски пластмассовых деталей в электростатическом поле. - Такая технология дает большую экономию лакокрасочных материалов в части базовых эмалей, - говорит В.А.Бельницкий. - Ведь при традиционном нанесении ЛКМ пневмораспылением лишь порядка 40% эмали укладывается непосредственно на деталь. Остальное летит в воздух окрасочной камеры и фактически пропадает. При окраске в электростатическом поле 75-80% ЛКМ попадает именно на деталь. Даже по самым скромным предварительным подсчетам новая технология могла бы дать экономию от 70 до 120 миллионов рублей в год только на ЛКМ. Ну и, конечно, несомненный плюс - повышение качества окраски. Окраски пластмассовых деталей в электростатическом поле в России пока нет нигде. Но именно она применяется в производстве деталей для таких автомобилей, как «Ауди», «БМВ» и другие. У нас этот проект пока на стадии технологической проработки. Но уже в декабре нынешнего года планируется поездка специалистов ППИ и УЛИРа на заводы в Германию для более близкого изучения темы. По их возвращении, после подробного отчета в январе будущего года, мы начнем готовить инвестиционные предложения по закупке, монтажу и внедрению этой технологии уже у нас в производстве. Новая технология будет внедряться на уже существующих производственных мощностях. Совершенство – технологическая необходимость По словам главного инженера ППИ, работы по внедрению новых технологий - конечно, не цель, а средство выполнения главной задачи производства: обеспечение конвейера всей необходимой номенклатурой деталей в срок и на должном уровне качества. Однако именно эти требования заставляют специалистов ППИ постоянно работать над оптимизацией и совершенствованием технологических процессов. В июне нынешнего года в ППИ была запущена в строй новая система подготовки сырья при изготовлении обивки дверей. Это автоматизированная сушка и подача сырья непосредственно в машину, которая раньше осуществлялась вручную. Вместе с новыми машинами, смонтированными в прошлом году, эта система позволила оптимизировать всю логистическую цепочку - от литья до сборки деталей. Серьезная работа по внедрению ЛИН-технологий проведена на участке сборки панелей приборов. Если б детали по старинке завозились сюда в крупных тарных местах на всю смену - а это порядка ста наименований деталей только на один узел, - то вся линия была бы загромождена и перегорожена контейнерами. Из каждого контейнера рабочему нужно было бы детали вынимать, проверять на брак и только потом монтировать... Сейчас комплектующие завозятся на 2 часа работы. Предварительно полученные от дирекции по логистике детали распаковываются, проверяется их качество. Затем детали укладываются или развешиваются на специальной оснастке - тележках, мелкой таре, удобной для работы, - часть которой в ППИ изготовили самостоятельно, а часть - приобрели. И рабочему остается только смонтировать комплектующие. Такое решение позволило обеспечить качество, ритмичность сборки и, конечно, культуру производства. Без газа и пламени ППИ совместно со специалистами УЛИРа постоянно проводит работы по внедрению новых окрасочных материалов - и основных, и вспомогательных. - На двух линиях окраски у нас применяются две разные технологии окраски, - продолжает экскурсию по производству главный инженер ППИ. - На второй линии отсутствует так называемый обжиг пластмассовых деталей, или газопламенная обработка. И для решения задачи улучшения адгезии («прилипания» друг к другу окрасочных слоев - ред.) мы с 2006 года занимаемся подбором и испытанием специальных грунтов. Сейчас на второй линии окраски мы применяем адгезионный грунт от немецкого производителя, но параллельно ведем опытные работы по внедрению подобных материалов с российской фирмой «Экопол» (г. Дзержинск). Последние испытания показали хорошие результаты, и мы надеемся, что в скором времени начнется промышленное применение этих российских грунтов. Дело в том, что по сравнению с газопламенной обработкой применение адгезионных грунтов удешевляет процесс окраски. И в первую очередь за счет экономии энергоносителей - природного газа, а также за счет уменьшения количества самих операций. Спецтара - отдельная тема Одна из важных для ППИ задач - обеспечение сохранности готовой продукции в спецтаре, при этом с максимальным использованием ее объема. И тут нюансов и сложностей достаточно. Например, если раньше окрашенные детали бамперной группы для автомобиля LADA 110/111/112 перевозились в спецтаре вместимостью 10-12 штук, то вместимость тары под аналогичные детали на автомобили LADA KALINA и LADA PRIORA составляет всего 6 штук. Это усложняет процессы складирования и транспортировки готовой продукции потребителю. «Сегодня мы ведем опытные работы по проектированию и изготовлению спецтары большей вместимости, - рассказывает Виталий Бельницкий. - Но пока это все на стадии начальных испытаний. Хотя надо отметить, что в 2008 году мы провели очень хорошую работу по модернизации 234-й тары для перевозки переднего бампера на «Приору». Раньше ее вместимость была 4 бампера, а тара для задних бамперов - на 6 единиц. И довольно трудно было обеспечить ритмичность поставки этих деталей на конвейер. Теперь 234-я тара также вмещает 6 бамперов». Еще одно новшество - это внедренная по ДПЛ программа обеспечения поставок деталей в закрытом транспорте. Теперь окрашенные бампера поставляются на конвейер в закрытых фурах. Это обеспечивает сохранность деталей от осадков, механических повреждений и дает возможность не упаковывать каждый бампер в отдельности, а значит - снизить расход упаковочных материалов. Новый кран Продолжается модернизация производственных мощностей на участке, где расположились пять новых термопласт-автоматов для изготовления бамперов LADA KALINA и обивок дверей LADA PRIORA. Здесь будет смонтирован электромостовой кран грузоподъемностью 40 тонн. Дело в том, что пресс-формы нового поколения для изготовления крупногабаритных деталей (таких как бампер и панель приборов) весят от 25 до 40 тонн. И увеличенная грузоподъемность нового крана поможет безопасно проводить разборку пресс-форм для ремонта или замены под программу литья других пластмассовых деталей. По договору с АВТОВАЗом работы по монтажу выполняют специалисты Набережночелнинского кранового завода. Уже к 8-10 декабря кран должен быть собран, смонтирован на подкрановых путях и запущен в эксплуатацию. Обустроенный быт И еще один объект строительства в ППИ планируется завершить до конца нынешнего года. Сдачи в эксплуатацию после окончания строительно-отделочных работ ожидает 1-й этаж АБК-2 корпуса 68/2. Первая очередь этого административно-бытового корпуса уже введена в эксплуатацию летом нынешнего года. На втором этаже уже действуют санитарно-бытовые и гардеробные помещения общей вместимостью 200 мест. Введение в строй следующей очереди увеличит их вместимость до 400 мест. Кроме того, у ППИ, наконец, появится конференц-зал. И уже следующий свой день рождения производство отпразднует по всем канонам корпоративных торжеств в собственном зале для официальных мероприятий. Вместо послесловия А теперь взгляните еще раз на статью, подсчитайте, сколько нового внедряется в ППИ, сколько строится и планируется. И попробуйте ответить на вопрос, какое же производство АВТОВАЗа по праву может называться самым динамичным и инновационным? Юлия Ефимова www.ladanews.ru | 
