Тем временем, компания Sigma Plastics Group, крупный производитель пленки для изготовления пакетов, работающий на рынке стретч пленки с 1994 г., установила первую в мире линию для производства девятислойной пленки в Белльвилле, Онтарио, в 2000 г. “За последние восемь лет мы, начав с нуля, получили 15% долю рынка. И мы здорово этим гордимся”, - говорит Пер Найлен, исполнительный вице-президент компании Sigma Stretch Film, которая базируется в Линдхерсте, Нью-Джерси. Совсем недавно, AmTopp из Ливингстона, Нью-Джерси, дочерняя компания Inteplast Group компании Formosa, заказала линию Battenfeld Gloucester для производства девятислойной пленки с доставкой в этом году на предприятие компании в Лолите, Техас. Одной из причин, по которой объем производства смолы для стретч пленки не слишком сильно растет в настоящее время, является то, что пленка стала значительно тоньше. В 1985 г., стандартом считались 90 единиц (0.0009 дюйма). В настоящее время стандарт составляет от 65 до 80 единиц. Одним из основных последствий уменьшения толщины является снижение производительности старых линий. “Оборудование, которое использовалось для производства пленки на 1 мил при 3000 фунтов в час, сейчас производит пленку с толщиной 70 единиц, таким образом, мощность этих установок снизилась на 30%”, - отмечает Эндрю Кристи, президент Optex Process Solutions LLC в Фултоне, Нью-Йорк, консультант по растягивающимся пленкам. Единственным способом сделать так, чтобы более старая установка могла работать с современной производительностью, является использование новейшей намоточной установки, но компании, занимающиеся обработкой, склонны делать такие крупные инвестиции только при приобретении новых линий. Даже если общий вес пленки в фунтах и не увеличивается, количество поддонов, которые упаковывают в стретч пленку, по-прежнему стабильно увеличивается. Сегодняшняя пленка не только тоньше, она еще и лучше растягивается. В 1985 г. для обертывания стандартного поддона требовалось 12 унций пленки. Эта цифра снизилась до пяти унций в 1995 г., и до четырех унций в 2000 г., а это дает трехкратный рост в единицах, упакованных с использованием одного и того же фунта пленки. Pinnacle (единственная компания-производитель стретч пленки, которая предоставила конкретную информацию об эксплуатационных характеристикахa для данной статьи) сообщает, что ее семислойная пленка Apex с толщиной 63 единицы дает от 360% до 370% окончательного растяжения на стандартном испытательном устройстве от компании Highlight Industries, производителя установок для упаковки в стретч пленку. А это означает, что еще имеется запас для дальнейшего уменьшения толщины, особенно, для пленок с большим числом слоев. “Мы проводим испытания пленки, и обнаруживаем, что у большинства уровень окончательного растяжения свыше 350%, но средняя величина, которую реально применяли для упаковки поддонов, составляет, вероятно, лишь от 165% до 180%”, - говорит Курт Рименшнайдер, президент Highlight Industries. “Во многих случаях на сегодняшний день растягивающиеся пленки много лучше, чем оборудование для упаковки в такую пленку”. В пленку, которая в настоящее время имеется на рынке, можно упаковать намного больше поддонов, чем реально упаковывается, что потенциально только увеличивает избыток производственных мощностей. 
Pinnacle Films производит только семислойные высокопроизводительные стретч пленки с использованием mLLDPE. В прошлом году компания установила еще одну линию для производства семислойной пленки.
О дальнейшем развитии в данном направлении сообщалось компанией Pliant на конференции Flexpo 2002, которая проходила в сентябре в Хьюстоне (спонсором была Chemical Market Resources из Хьюстона). Pliant сообщила, что она произвела в рамках исследовательской и проектной деятельности однослойную зкструзионно-раздувную пленку на 1 мил с растягиванием до 500% для того, чтобы осуществить оценку трех различных mLLDPE.
Почему все больше слоев? Пленки с большим количеством слоев создаются только при производстве литой стретч пленки для машинной упаковки. Экструзионно-раздувная стретч пленка для ручной упаковки производится с одним или тремя слоями из смесей гексен/октеновых LLDPE с использованием дорогостоящих прилипающих добавок, которые не используются при производстве литых пленок. Пленки с большим количеством слоев, как правило, не содержат большего количества различных материалов. Вместо этого создаются дополнительные слои за счет расщепления в фидблоке одного потока смолы на тонкие отрезки, которые укладываются стопками или же перемежаются со слоями потока другой смолы. Эта технологии обычно используется для экструзии листа для получения более однородного распределения смолы. “Соэкструзия тонких чередующихся слоев может повысить устойчивость к образованию проколов”, - говорит Оливер из компании Cloeren. “Экструзия более тонких металлоценовых смол на самом деле делает их более устойчивыми к расщеплению: это так же, как со стеклом, если оно достаточно тонкое, то оно гибкое”. 
Высокопроизводительные семислойные пленки могут растягиваться значительно больше того растяжения, которое им может обеспечить большинство упаковочных установок, даже при таком грузе с выступающими углами. “Девятислойная пленка напоминает многослойную фанеру”, - говорит Найлен из компании Sigma. “При использовании девяти слоев вместо пяти мы получаем более высокие параметры предварительного натяжения, устойчивости к прокалыванию, а также устойчивости к истиранию”. Чередование тонких слоев mLLDPE также позволяет шире использовать разнообразные или бутеновые LLDPE и уменьшить количество необходимого mLLDPE. В семислойной пленке с тремя слоями из mLLDPE содержание металлоцена может уменьшиться до 33% по сравнению с 40% mLLDPE, которые наносятся на два слоя типичной пятислойной растягивающейся пленки. Хотя имеются хорошие аргументы в пользу создания в фидблоке множества слоев из одного потока смолы, существуют также и аргументы в пользу использования большего количества экструдеров. “Соэкструдирование слоев из одной смолы с помощью двух экструдеров повышает пропускную способность линии, но не оказывает никакого воздействия на свойства пленки”, - поясняет Оливер. “Линия с высокой производительностью с двумя экструдерами на 4.5 дюйма вместо одного экструдера на 6 дюймов также дает гибкость для производства сложных или простых продуктов, также значительно проще управлять температурным режимом при наличии экструдера на 4.5 дюйма, чем при экструдере на 6 дюймов”. Семислойные стретч пленки компании Pliant можно производить с использованием трех, четырех, пяти или шести экструдеров. На первой линии компании в Льюисбурге, Теннессии, имеется пять экструдеров и небольшая шестая установка, которая производит экструзию боковой кромки из отходов обрезки. Новейшая установка Pliant для производства семислойной пленки, которую установили три месяца тому назад, снабжена четырьмя экструдерами. Наличие вставки заранее определенного размера для фидблока позволяет производить семь слоев из трех или четырех различных полимеров. В установке также используются охлаждающие вальцы, которые считаются самыми большими в Северной Америке для производства литой растягивающейся пленки. По сообщениям Pliant, большие вальцы быстрее охлаждают пленку, еще больше увеличивают устойчивость к прокалыванию и прилипание. Первая высокопроизводительная семислойная пленка Pliant, названная R-122, была представлена в 2001 г., но ее промышленное производство началось в полном объеме только в 2002 г. Она была разработана для повышения прочности и снижения уровня шума пятислойной пленки компании Pliant OPTX. R-122 высококлассный продукт с наибольшим для продукции Pliant содержанием mLLDPE (более 50%), который позволяет осуществлять уменьшение толщины, а также получать высокие соотношения предварительного натяжения. Тем не менее, это одна из наиболее хорошо продающихся стретч пленок от Pliant среди марок с толщиной 51 и 63 единицы. Тонкость R-122 дает потребителям больше полезной длины на ту же самую массу рулона: 9000 футов для рулона пленки R-122 с толщиной 51 единица и 7250 футов для рулона пленки R-122 с толщиной 63 единицы, в то время как в стандартном рулоне с толщиной 80 единиц только 5000 футов. В Pliant говорят, что пленки с толщиной 51 и 63 единицы могут иметь грузы на поддоне C (неупакованные в коробки грузы нерегулярной формы с большим количеством выступов), и все же превосходить по эксплуатационным характеристикам некоторые из наиболее прочных пленок с толщиной 70 и 80 единиц, имеющихся на рынке. При работе первой в мире линии для производства девятислойной стретч пленки на Sigma Stretch Films не используется mLLDPE. Дополнительное количество слоев позволяет получать промышленную пленку с меньшими затратами. Разработка R-122 заняла более года, поскольку первоначальная скорость производства была слишком низкой, чтобы рассматривать ее как достаточную для запуска в промышленное производство. Это отрицательно влияло на пропускную способность, и обработка была более сложной при более высоком содержании mLLDPE, поэтому в Pliant изменили технологию и рецептуру смолы. |
