(Материал пресс-формы)
Алюминиевые или каучуковые пресс-формы изнашиваются быстрее, чем формы из обычной стали.
(Материал комплектующих формы)
Пластиковые материалы, содержащие наполнители, являются особо абразивными и способны стирать сталь формы после тысячи циклов. Кроме того, пластмассы с высокими температурами плавления больше подвержены износу, чем те, у которых они низкие. Высокие температуры плавления способствуют быстрому нагреву пресс-формы, что приводит к ускоренному износу материала. Некоторые материалы выделяют коррозийные газы - вот почему необходимо регулярно очищать пресс-форму.
(Сложность конструкции пресс-формы)
Формы со сложной системой или компонентами с жестким полем допуска формообразующих поверхностей нуждаются в более частом техническом осмотре, чем простые открытые и закрытые формы, используемые с нижним отклонением допуска. Направляющие штифты, стопорные штифты, подъемники, гидравлические и механические системы, горячие каналы, система запирания формы или механизмы с
чувствительными компонентами также необходимо проверять.
(Неправильное использование)
Сюда относится повышенное давление на зажим, высокое давление впрыска, пульсация материала, подергивание формы при открытии и закрытии, нехватка смазки на определенных компонентах, многократное выталкивание, поломка при закрытии формы или при частичном выталкивании деталей - это все может вызывать износ Вашей пресс-формы.
Первый способ технического осмотра пресс-формы, направленный на предупреждение и предотвращение внутренней поломки.
- Работайте в чистых условиях, содержа машину в опрятном состоянии и используя подходящие по размерам пресс-формы.
- Не применяйте дополнительные инструменты (отвертки, молотки, зубила, ножи) при работе с пресс-формой. Мы рекомендуем использовать для таких целей резиновые молотки, пластиковые, медные или латунные плоскогубцы и зубила.
- В систему охлаждения заливайте мягкую или очищенную воду.
- Избегайте повышенного давления на зажим, высокого давления впрыска, и пульсации материала в форме.
- Не открывайте и не закрывайте форму резкими движениями.
- Смазывайте важные компоненты.
- Следите за тем, чтобы форма не треснула при ее открытии или закрытии.
- Изолируйте рабочее место от окружающей среды.
Мы рекомендуем использовать разные уровни технического обслуживания:
Предохранительные меры: Проводить каждый день и каждый раз при выдувании деталей.
Осмотр: Каждые 20.000 циклов (или каждые 10 дней работы).
Текущий осмотр: Каждые 100.000 циклов (или каждые 10 рабочих ходов).
Основное техническое обслуживание:
Тщательный осмотр: Каждые 250.000 циклов (или половина предполагаемого срока износа)
Предохранительные меры.
Такой способ технического обслуживания заметно улучшит срок эксплуатации
Вашей пресс-формы.
- Следите за чистотой поверхности формы, направляющих штифтов и гнезд, используйте очищающее средство и чистое полотенце, устраняйте накопления выделяющихся газов, смазки и смолы. Обращайте особое внимание на эти части формы. Такая процедура не займет более 10 минут.
- Каждый раз при смене пресс-формы необходимо проводить ряд мер по ее очистке.
- Форму можно вынимать только после понижения ее температуры до комнатной.
Вам ведь не хочется столкнуться с коррозией или деформацией пресс-формы.
- Вытирайте и выдувайте абсолютно всю воду, чтобы избежать образования ржавчины. Очень важно, чтобы вода не задерживалась внутри машины.
- Разомкните форму, затем нанесите на обе ее части антикоррозийное покрытие (например, WD-40). Установите форму на место и закройте.
- Проверьте наличие всех болтов, винтов, плит и т.д., а также их фиксированность.
После перемещения пресс-формы со склада и подготовки ее к работе в цехе, необходимо открыть форму и еще раз очистить поверхность, направляющие и гнезда с помощью специального средства и сухого полотенца, что поможет устранить оставшиеся частицы пыли. Также можно немного обработать смазкой направляющие штифты, систему запирания пресс-формы, а также подъемные устройства.
Предупреждение:
Сильно отполированную поверхность формы не стоит протирать полотенцем.
Наоборот, нанесите на нее антикоррозийное покрытие и обдуйте осушенным воздухом, удаляя большую часть пыли, а затем протрите лицевой поверхностью чистой материи или ватными тампонами. Будьте предельно осторожны при полировке поверхности пресс-формы, пыль и грязь, оставшиеся на пальцах, материи/ватных тампонах или в воздухопроводе, может повредить поверхность.
Осмотр.
Профилактический осмотр нужно проводить при каждой установке пресс-формы в термопластавтомат и при ее изъятии оттуда. Проверка необходима для предупреждения и устранения неполадок. Такой вид технического обслуживания должен проводиться после 20.000 рабочих циклов, после 10 производственных дней, или после выпуска партии деталей главным инженером или опытным работником инструментального цеха.
- Тщательно осмотрите оборудование, принимая во внимание даже незначительные повреждения.
- Проследите наличие всех составных частей, соединение плит и знаков. Правильно закрепленные плиты и комплектующие предотвратят дополнительные
ремонтные работы.
- После использования вымойте всю форму с очищающим средством, нанесите антикоррозийное покрытие.
- Проверьте литниковые каналы.
- Осмотрите направляющие и стопорные штифты, если в них обнаружатся поломки, снимите пресс-форму с производства и исправьте их.
Текущий осмотр.
Этот уровень подходит только для профессиональных литейщиков.
- Отделите все плиты и очистите.
- Проверьте все компоненты на износ. При обнаружении сильного изнашивания необходимо определить дальнейшие действия: ремонт, замена или продолжение использования.
- Тщательно осмотрите гнезда, особенно вмятины, выемки или какие-либо иные признаки износа.
- Обработайте смазкой все подвижные части формы. Используйте смазку в небольших количествах, особенно в местах соприкосновения металла с пластмассой.
- Проверьте глубину, ширину и направление каналов отвода воздуха из формы.
Предупредите проблемы при заполнении формы, такие как повышенное давление при заполнении, деструкция материала, и т.д. Также каналы необходимо проверить на коррозию и деструкцию, если понадобится, использовать дополнительный канал отвода воздуха из формы.
- Осмотрите уплотнительные кольца, затворы и прокладки на целостность.
Список требующихся затворов должен иметься на руках.
- Напором воды проверьте водные линии на протечку и пропускную способность.
Их нужно прочистить под давлением, устраняя накипь.
- Проверьте главную литниковую втулку на износ и целостность. Измерьте радиус, куда подводится сопло. Осмотрите литниковую систему.
- Определите необходимость повторной обработки или нанесения антикоррозийного покрытия (после обработки материей поверхности пресс- формы).
- Смените пружину толкателя после 50.000 рабочих циклов.
Тщательный осмотр.
Выполняется квалифицированными специалистами при явном наличии поломки, например, сильного износа или повреждения формы. Прежде чем начать ремонт, нужно провести, по меньшей мере, 2 полных осмотра (частей, вертикальных литников и направляющих) с технической оснасткой.
- Удостоверьтесь, что все компоненты, подлежащие замене, сняты, а новые установлены в соответствии с конструкцией.
- Проверьте на износ направляющие штифты, втулки и все несущие поверхности (прижимные планки, пластины трения, зажимы, и т.д.), определите необходимость их замены.
- Замените все пружины возврата в системе выталкивания на новые во избежание износа.
- Заполните водные каналы средством для удаления накипи.
- Смените все уплотнительные кольца, внутренние заглушки, уплотнители и прокладки.
- Проверьте поверхность плит и гнезда формы на отшлифованность и гладкость. При необходимости очистите гнезда формы и наполируйте их в соответствии с требованиями.
- Отметьте все возможные повреждения, вмятины или царапины пока поверхность чиста.
- Осмотрите поверхность гнезд на износ или коррозию. Если что-то обнаружилось, нужно снять верхний защитный слой и нанести новый.
- Все компоненты с определенными требованиями к покрытию (устойчивость к коррозии, смазочная способность, твердость) должны быть проверены для дальнейшего безопасного функционирования оборудования.
- Проверьте все подвижные элементы на легкость движения (блок выталкивателей, подвижных рабочих частей станка, подъемные устройства, и т.д.). При необходимости проведите настройки.
- Удостоверьтесь, что все требования по пресс-форме удовлетворены, гнезда заменены, давление способствует снижению деформационного упрочнения детали.
- Осмотрите крепежную плиту формы на трещины, деформацию, коррозию, и т.д.
Если на крепежную плиту было нанесено антикоррозийное покрытие, то его необходимо снять, саму плиту очистить и заново покрыть. На оборудовании нужно отметить данные последнего ремонта/проверки.
При осмотре пресс-формы следует иметь в наличии:
- Стол для сборки должен выдерживать минимум 5.000 фунтов (2.27 тонны).
- Рычаги (алюминий или латунь), молоток из резины или плотного пластика и
легкий молоток с шарообразным бойком.
- Набор шестигранных гаечных ключей.
- Промывочная ванна с чистящим раствором для мойки деталей.
- Чистые полотенца.
- Поддерживать атмосферное давление и, при необходимости, сменить фильтры.
- Проверить в фонарике наличие батареек с полным зарядом.
- Набор наждака для устранения неровностей или царапин на форме. Будьте предельно осторожны при использовании такого набора.
- Напильник для удаления неровностей или выравнивания краев и углов крепежной плиты.
- Набор штифтов из алюминия или латуни для использования в качестве штампа, для замены направляющих штифтов, для смены пластикового материала в литниковой втулке, и т.д.
- Ключ с храповиком с гнездами глубиной в 7/16 и 9/16 для смены фитингов
водной линии и тефлоновой ленты.
- Контейнеры разной величины для хранения в них запасных частей.
- Универсальная смазка (минимальная температура 500 F (260ºС)).
- Герметизирующая лента: используется для защиты проблемных концов и углов гнезд и направляющих. Ленту можно также использовать с другими компонентами, например, направляющие и стопорные штифты, втулки, ползуны.
Будьте осторожны, применяя ленту на острых углах! Следуя рекомендованной нами программе технического обслуживания пресс-формы, Вы заметно улучшите сохранность оборудования и продлите срок его использования!
Компания «Молдер»
|
