Технологии

  По словам представителей HEFNER, решение об инвестировании в технологию Berstorff было совершенно осознанным. Прежде валки на заводе HEFNER производились исключительно методом намотки каландрированных пластин. «Преимущества, полученные от установки Covermatic от Berstorff, заключаются, прежде всего, в уменьшении времени производственного процесса, экономии материала и сокращении персонала при одновременном улучшении качества валков, что особенно важно при серийном производстве» - отмечает Константин Луда, директор завода HEFNER. Время обработки одного валка уменьшается в 8-10 раз, а использование рабочей силы на 50 - 60%.
  Установка типа Covermatic KH 110 N, поставленная фирмой Berstorff, состоит из экструдера холодного питания для резины типа GE 90 KS (в качестве питающего агрегата) и экструзионной головки Covermatic. Berstorff поставил также устройство для подачи сердечника и съема валков и электрическую систему управления SPS. Мощность установки составляет около 7 кг/мин. При этом Covermatic обеспечивает обработку валков с диаметром сердечника от 5 до 110 мм, длиной от 100 до 10 000 мм при толщине слоя от 2 до 40 мм.

Быстрое и точное нанесение покрытия
  Скорость нанесения покрытий на установке Covermatic значительно выше, чем при традиционном способе намотки. Это объясняется тем, что экструдат наносится на сердечник валка за одну операцию. При намоточном способе каландрированные пластины должны наноситься друг за другом, что занимает значительно больше времени и сопровождается большими количеством отходов. Кроме того, из процесса исключено относительно дорогое производство каландрированных пластин перед нанесением покрытия, так как питающий экструдер Covermatic может перерабатывать непосредственно резиновые ленты.
  Другое преимущество Covermatic - точность при нанесении покрытий. Благодаря полностью автоматизированной и точной подаче сердечника, отклонения круговых движений обрезиниваемого валка составляют от 0,5 до 1 мм (при намоточном способе - 2-3 мм).

Стрейнирование и вулканизация без особых усилий
  Разработанная недавно переходная зона между питающим экструдером и установкой Covermatic позволяет производить дегазацию или стрейнирование внутри установки. Таким образом, обеспечивается однородное покрытие валка без воздушных и структурных включений. Питающий экструдер после простого расширения может быть использован как отдельный агрегат, например, как стрейнер.
  Другое преимущество проявляется при вулканизации. Если при намоточном способе изготовленные валки перед вулканизацией необходимо полностью обмотать лентой, которая удаляется после завершения вулканизации, то для валка, произведенного на установке Covermatic, достаточно клейкой ленты в начале и конце валка. Это сокращает потребность в сырье и время  производственного процесса.

Быстрая смена смеси и размера
  При смене размера необходимо поменять только насадки и/или ведущие трубы, что занимает всего несколько минут. При замене смеси Covermatic отделяется от экструдера, после чего цилиндр установки Covermatic с помощью двигателя или гидравлически отводится вниз. Все необходимые детали можно затем легко и быстро почистить. Смена смеси и цвета при работе со сложными смесями занимает не более четверти часа.

В лучших руках
  «С Berstorff мы в лучших руках, - подчеркивает Константин Луда успех совместной работы. - Поначалу экструзия была для нас совершенно неизвестной областью. В лице Berstorff мы нашли надежного партнера, который убедил нас с самого первого разговора. То же самое можно сказать и о технических консультациях, моделях, пуске в эксплуатацию и обучении. Совместно с HEFNER была разработана геометрия шнека, специально адаптированная к требованиям клиента. Кроме того, Berstorff выполнил наше особое пожелание и сконструировал специально для нас модель КН 110 N».