Хранение вспененных гранул ПСВ. Вспененные гранулы ПСВ после выравнивания внутреннего давления имеют достаточно стабильные характеристики, как водопоглощения так и прочности и могут храниться достаточно долго. Однако при вылежке гранул в бункерах необходимо защитить их от воздействия низких температур. При низкой температуре резко замедляется процесс сушки материала, гранулы смерзаются, что отрицательно сказывается на качестве получаемых гранул ПСВ. Температура в производственном помещении не должна опускаться ниже +8 о С. Обязательная вентиляция производственных и складских помещений. При соединении пентана содержащегося в грануляте ПСВ с воздухом образуется взрывоопасная воздушно-пентановая смесь. Воздушно-пентановая смесь тяжелее воздуха, поэтому необходимо предусмотреть вентиляцию участка вспенивания и вылежки материала на уровне пола. Приток свежего воздуха осуществляется с верху. На крыше производственного здания должны быть установлены вентиляционные люки, обеспечивающие достаточный приток свежего воздуха. На уровне пола рекомендуется установить вытяжной вентилятор. Над разгрузочным окном вспенивателя и приемной горловиной сушки необходимо установить вытяжные зонты, для предотвращения скапливания пентана (воздушно-пентановой смеси). Рассмотренная схема производства вспененных гранул ПСВ на основе установки вспенивания ПП-40, позволяет получить до 60 м 3 готового материала за восьмичасовую рабочую смену. Защита вспененных гранул от промерзания Необходимо защищать бункера для вылежки гранул от воздействия крайне низких температур, поскольку это может привести к замерзанию материала, и следственно к потере им своих качеств. Помимо этого не забывайте что едва вспененные гранулы легко теряют объём при контакте с холодным воздухом. Температура ни в коем случае не должна опускаться ниже 10° С. Использование отходов Отходы представляют собой ценное сырье, но в силу своих габаритных размеров не могут использоваться для этой цели. Поэтому предусматривается, либо измельчение отходов с последующей транспортировкой их в бункера вылежки гранул , либо повторное запекание в процессе формирования блоков в соотношении от 10 до 20% Производство блоков полистирола Формовочный агрегат представляет собой стальную конструкцию прямоугольной формы с двойными стенками, внутренние стенки, перфорированные по всей поверхности для обеспечения возможности поступления пара. Технологический цикл функционирования формовочного агрегата протекает следующим образом: •Закрывание дверей
•Закрывание затворов
•Разогрев камеры. На этой стадии подается пар для разогрева камеры (эту операцию рекомендуется производить в начале работы каждой смены ).
•Сброс конденсата. Сброс конденсата производится путем открывания спускного клапана и последующим сливом конденсата.
•Загрузка материала. Открывается верхний борт и в формовочный агрегат загружается порциями материал.
•Герметичное закрывание формовочного агрегата
•Первая подача пара. Пар подается в камеры, при этом линия слива конденсата должна быть обязательно открыта. Это позволяет пару пройти через всю толщу материала и одновременно со сливом конденсата произвести формовку. Содержание линии слива конденсата в открытом состоянии позволяет осуществить стабилизацию давления на значении, близком к атмосферному, что в свою очередь обеспечивает оптимальное распределение пара по всему объему материала.
•Перекрытие линии слива конденсата
•Подача пара. Снова подается пар и агрегат выводится на рабочее давление (ориентировочно 0,5 кг/см2), по достижении заданной величины давления, начинается отсчет времени, предусмотренного на стабилизацию материала.
•Стабилизация материала
•Открывание линии слива конденсата. Линия слива конденсата открывается, и конденсат пара сливается. При этом внутренне давление внутри камеры приводится в соответствии с давлением снаружи ее. Время открывания линии сброса, используется также как время охлаждения блока.
•Открывание дверей
•Извлечение блока. Блок извлекается из агрегата, взвешивается и удаляется из рабочей зоны. По истечению кратковременного периода охлаждения, блоки укладываются в склад на хранения на период, длительность которого зависит от сферы применения будущей продукции, которая будет изготавливаться из этого материала. Резка блока на листы По завершению вызревания блок подлежит резке на листы различной толщины. Для проведения этих операций используется установка для резки. С помощью разогретых струн диаметром 0,5 мм. Выполняется резка блока по высоте от 0 до 400 мм. Присутствие незначительного количества дыма вызвано неверной установкой скорости реза и температуры струны. Скорость резки установки определяется плотностью, шириной реза и диаметром струны, которые в этом случае составляют 0,5 мм. В непосредственной близости от установки рекомендуется постоянно держать в наличии огнетушители с двуокисью углерода.
| 
