 Изюминкой симпозиума стала абсолютно новая, впервые представленная система KryoSys, применение которой позволяет либо уменьшить наполовину длину участка охлаждения на линии для экструзии труб, либо вдвое увеличить производительность оборудования.
Программа работы в первый и второй дни симпозиума была идентичной: первая половина дня была посвящена докладам о текущей рыночной ситуации, обусловленным ею особенностям спроса и требованиям, а также разработанным для удовлетворения этих требований фирмой Cincinnati (частично в сотрудничестве с партнерскими фирмами) решениям. Во второй половине дня участники симпозиума могли непосредственно убедиться в значимости этих решений в экспериментально-демонстрационном цеху фирмы Cincinnati, где демонстрировались шесть действующих установок по производству труб. Завершением программы стала приуроченная к симпозиуму специализированная выставка с представлением продукции 25 фирм-партнеров, после осмотра которой, были проведены обстоятельные дискуссии и получена актуальная и обширная информация. Спрос на трубы во всем мире «В ближайшие 40 лет ежегодно будут прокладывать 1 млн. км труб» - считает открывший симпозиум проф. д-р Кроисс, представлявший кафедру качества воды технического университета г. Вены. С такой оценкой были согласны и другие выступавшие: трубы и впредь будут пользоваться спросом, прежде всего для сооружения систем водоснабжения и канализации, а также для транспортировки газа и для использования в качестве изоляционных труб, применение которых оправдано как с экономической, так и с экологической точки зрения. Анализ современного развития ситуации свидетельствует о том, что в будущем потребуется еще больше разных видов труб от самого малого до очень большого диаметра. Эта потребность обуславливает долгосрочные инвестиции – таков положительный прогноз на будущее. В качестве требований к производителям машин выступающие называли повышение уровня автоматизации и гибкости оборудования, а также расширение его технологических возможностей. «Мы остаемся верны своему девизу ‘приоритет инновациям’ и потому наши экструзионные линии в наибольшей степени отвечают требованиям рынка» - подчеркнул генеральный директор фирмы Cincinnati Вальтер Хедер в своей приветственной речи. – «Это мы доказываем представленными установками, которые включают в себя высокопроизводительные экструдеры нашей фирмы и оснащены компонентами фирм, являющихся нашими партнерами. Мы демонстрируем возможность сочетания высокой производительности и технико-экономической эффективности с низким потреблением энергии». На примере шести действующих производственных установок фирма Cincinnati продемонстрировала свой богатый опыт в самых различных областях применения. На двух установках с использованием разных технологий изготавливали пятислойные алюминиево-полимерные трубы. Подобные трубы применяются преимущественно для обогревания полов, где упрощаемая, благодаря алюминиевому слою, прокладка труб оптимальным образом сочетается с преимуществами не подверженного коррозии и образованию осадка полимерного слоя. Разработанная в сотрудничестве с фирмой Nexans установка с четырьмя экструдерами (два экструдера модели Talos 60-30 G с оптимизированными PEX-шнеками и два коэкструдера) является оптимальной для условий работы, требующих высокой производительности. При изготовлении труб диаметром 16 мм и со стенками толщиной 2 мм из сшитого полиэтилена PEX-b фирмы Solvay Padanaplast производительность установки достигала 40 м/мин. При этом был использован способ стыковой сварки вольфрамовым электродом в инертном газе. Вторая установка, напротив, в наибольшей степени пригодна для начинающих производителей, которые хотели бы занять свое место на растущем рынке алюминиево-полимерных труб. На этой разработанной вместе с фирмой Maintools надежной и простой в обслуживании установке использован способ ультразвуковой сварки алюминиевого слоя внахлест. Установка включает в себя два одношнековых экструдера модели Talos 45-30 G (для образования наружного и внутреннего слоев из молекулярно сшитого полиэтилена PE-RT фирмы Dow Chemicals) и два коэкструдера для образования соединительных слоев. Производительность установки при изготовлении труб такого же диаметра составляет 25 м/мин. Вместе с той же фирмой Maintools производитель экструдеров продемонстрировал также новое экономически эффективное решение для создания систем увлажнения, реализованное с применением двухручьевого способа. Выпускаемая при производительности установки 60 кг/ч со скоростью 40 м/мин оросительная лента имеет продуманную систему каналов, с помощью которой через каждый метр к растениям за 10 минут подается всего 250 мл воды. На экструдере модели Talos 60-30G перерабатывали полипропилен фирмы Sabic. Высокие достижения: высокопроизводительная экструзия полиолефиновых труб высокого давления Впервые фирма Cincinnati Extrusion продемонстрировала специалистам совершенно новую систему KryoSys для производства полиолефиновых труб. Благодаря продуманной концепции она делает возможным уменьшение длины зоны охлаждения более чем на 50 % или увеличение производительности установки в два раза при сохранении неизменной длины зоны охлаждения. Посетители с удивлением наблюдали, как на этой установке с производительностью свыше 1000 кг/ч производили трубы 400 SDR 11 из полиэтилена 100 фирмы Sabic. Система KryoSys представляет собой комбинацию новой спиральной распределительной трубной головки IRIS 40KryoS с устройством для охлаждения расплава и специальной системой внутреннего охлаждения трубы. Новая система была продемонстрирована в комбинации с высокоскоростным экструдером Rapidex. На двух остальных установках фирма Cincinnati демонстрировала процесс изготовления PEX-a-труб для систем горячего водоснабжения и теплоцентралей, а также возможности быстрого изменения величины диаметра при изготовлении полиолефиновых труб. Обе установки были разработаны в сотрудничестве с партнерскими фирмами. В сотрудничестве с фирмой LK-Pex была создана установка для производства труб из сшитого полиэтилена PEX-a с использованием новой более производительной (по сравнению с уплотнительной экструзией) технологии. Установка включает в себя конический двухшнековый экструдер модели Konos 63 и специальную трубную головку. Производительность установки при изготовлении труб диаметром 63 мм достигала 120 кг/ч. В качестве сырья использовали сшитый полиэтилен PEX фирмы Borealis, а для образования перекисных поперечных связей использовали встроенную горизонтальную инфракрасную термокамеру. Последнее (но не менее важное), что могли наблюдать посетители, было быстрое изменение величины диаметра в процессе экструзии трубы. С помощью системы IntelliChange, которая была создана с использованием компонентов фирмы Inoex, было создано экономичное решение, благодаря которому переработчики могут быстро реагировать на изменяющиеся потребности заказчиков и тем самым сократить расходы на хранение и транспортировку изделий. Новинка демонстрировалась при изготовлении двухслойной полиэтиленовой трубы, диаметр которой изменяли от 63 до 160 мм. Для пластикации полиэтилена 100 фирмы Borealis использовался экструдер модели Talos 75-30G. Он работал в комбинации с коэкструдером модели Alpha 45-30G, обеспечивая производительность установки на уровне 300 кг/ч. «Шесть действующих производственных линий и продемонстрированные на них различные технологии позволили совершить глубокий экскурс в новые возможности экструзии труб», таково было единодушное мнение посетителей. www.newchemistry.ru | 
