Технологии

Как правило, чаще всего можно видеть зоны цилиндра экструдера, эксплуатируемые при настойках температур ниже необходимой температуры расплава. При использовании данного вида эксплуатационных условий управление температурой экструдата полностью зависит от геометрии шнека и теплоты внутреннего трения в вязком материале, которая вырабатывается за счет скорости сдвига и генерируется за счет глубины канала, шага нарезки и скорости вращения шнека.

Рассмотрение расположения компонентов зоны нагрева, а также их размещения относительно отдельных участков шнека, позволяет определить необходимые настройки зоны. В данной статье будет сначала дано обоснование технологии на основе представленной общей конфигурации, а затем будут даны рекомендации относительно предложенных параметров зоны для перечисленных ниже смол.

Начнем с головки

На основании рекомендованной производителями смолы температуры расплава для проходящей обработки смолы, зоны головки и держателя мундштука головки должны настраиваться для этих рекомендованных температур.

Зона питательного отверстия

В зоне питательного отверстия должна быть установлена температура, при которой  зона "теплая на ощупь", а это температура примерно между 110°F и 120°F. Это достаточная температура для осуществления предварительного нагревания материала по мере того, как он вводится в экструдер, и, в то же время, достаточно прохладная для предотвращения зависания материала в питательном отверстии экструдера.

Хорошим инструментом для контроля температуры питательного отверстия является установка погружного термометра на магистрали возврата охлаждающей воды питательного отверстия. За счет установки на линии тройника, можно смонтировать погружной термометр; а за счет установки шарового клапана после термометра можно держать наполненной водяную камеру питательного отверстия и исключить возможность кавитации системы.