Директор по науке и развитию группы «Полипластик» Михаил Кацевман рассказал о применении композитных материалов на основе термопластов. Объем потребления термопластов в России составляет 5 млн. т. или 2% от мирового. Потребление термопластов на душу населения составляет 35 кг, однако в статистике учитывается лишь гранулированный материал. Докладчик отметил, что реальный показатель составляет 50-55 кг, так как значительная часть термопластов ввозится в страну уже в виде готовых изделий. В результате, дефицит переработки составляет около 2,5-3 млн. т. Производство полимерных компаундов в России составляет около 500 тыс. т. В мире независимые компаундеры производят лишь 32% продукции, в то время как остальная часть выпускается производителями сырья. Однако в России заметна обратная тенденция: доля производителей сырья в изготовлении композитов крайне мала. По мнению господина Кацевмана, мелкосерийное производство не входит в концепцию развития компаний-производителей сырья. Темпы роста производства композиционных материалов на основе термопластов составляет 7-8%, а импорта - 14-15%. Более того, весь рынок развивается за счет иностранных предприятий. Докладчик ожидает открытия в России заводов по производству композиционных материалов, которые будут принадлежать зарубежным корпорациям в ближайшие годы. На данный момент в России производятся далеко не все марки композитов – ограниченная сырьевая база делает их выпуск нерентабельным. К примеру, бимодальные марки обладают очень хорошими физико-механическими качествами, но в России их производства почти нет. По результатам 2011 Группа «Полипластик» года компания произвела 60 тыс. тонн композитов, что составляет 35% от общего объема отечественного производства по данным группы. Основная сфера потребления продукции компании – автомобилестроение (33%). Как отметил докладчик, расширение производства проблематично по нескольким причинам. Прежде всего, в современной России отсутствует развитое машиностроение. Кроме того, росту производства мешают высокие цены на сырье. Сейчас в России цены на полипропилен на 200 долларов выше по сравнению с европейскими. Также в стране отсутствует производство полимерных добавок, а их импорт оказывается дорогим – 100 долларов уходит на транспортировку, еще 10% составляют пошлины. Господин Кацевман считает, что после вступления России в ВТО импорт композитных материалов увеличится из-за снижения пошлин. Также открываются новые производственные мощности в Китае, и в будущем импорт из страны может увеличиться. Государство должно найти новые способы регулирования импортно-экспортных операций, чтобы поддержать отечественное производство композиционных материалов. По мнению докладчика, производителям композитов необходимо действовать глобально и открывать производства за границей. Если производители не пойдут на данную меру, им будет очень трудно остаться конкурентоспособными. Региональный менеджер по развитию в Восточной Европе и Израиле компании SABIC Innovative Plastics Рафаэль Спержински рассказал о композиционных материалах, выпускаемых компанией. Компания является мировым лидером по производству полифениленоксида и полиэфиримида. Полиэфиримид является трудногорючим материалом, не нуждающимся в применении антипиренов, имеет низкий коэффициент теплового расширения и обладает высокой прочностью. Данный материал используется в автомобильной промышленности и авиации. Докладчик произвел сравнение термореактивных и термопластичных полимеров. Основной плюс реактопластов заключается в их прочности. Производственный цикл термопластов короче, они обладают меньшим весом и плотностью. К тому же, продукция из термопластичных полимеров может быть вторично переработана. В результате, несмотря на большую стоимость материала, окончательная стоимость готового изделия получается ниже на 10-20%. Господин Спержински отметил важность российского рынка для компании и сообщил, что компания планирует расширить марочный ассортимент продукции. Президент компании «Аэрокомпозит» Анатолий Гайданский рассказал о применении полимерных композиционных материалов в авиации. Использование композитов в производстве самолетов растет. Если при производстве самолетов Boeing 747 в 1969 году из композитов был сделан лишь 1% деталей, то в самолете Boeing 787 доля деталей из композитов составляет 50%. Для производства самолета Airbus А380 используется около 30 тонн полимерного композиционного материала. Применение композитов позволяет создавать более совершенные аэродинамические конструкции и снизить вес самолета, что приводит к экономии 4-6% топлива. Компания будет вести производство деталей на заводах в Ульяновске и Казани, которые будут построены в скором будущем. На заводах будут выпускаться элементы кессона крыла, лонжероны, интегральные панели крыла, и элементы механизации для российских самолетов МС-21 и Superjet 100. В Казани также будет организовано производство деталей для самолетов компаний Boeing и Airbus, которые будут выпускаться под маркой партнера предприятия, австрийской компании FACC. Первое композиционное крыло для самолета МС-21 будет произведено в конце 2013 года. Компания планирует выпускать детали для 60-80 самолетов в год, на каждый из которых приходится около 3 тонн композитных материалов. Как заявил докладчик, компания намерена наладить работу с российскими производителями композитов, однако пока они не соответствуют требованиям по качеству. Начальник отдела композиционных материалов «ОКБ Сухого» Борис Морозов рассказал о применении композитных материалов в производстве спортивных и военных самолетов компании. Впервые компания применила композиционные материалы в самолетах третьего и начала четвертого поколения - обтекатели радаров производились из фенолформальдегидных композиционных материалов. Сейчас компания производит детали из углеволокна, а препрег изготавливается на специализированных предприятиях. Данный материал используется для производства носовых обтекателей истребителей пятого поколения и почти всего планера спортивных самолетов. Авиация предъявляет специальные требования к материалу. Он должен быть радиопрозрачным и обладать высокой стабильностью свойств. Одним из важных свойств препрега для компании является возможность его хранения длительный период без потери свойств. Показатель для нового препрега составляет 2 месяца. Руководитель комитета по развитию авиационно-космического комплекса Торгово-промышленной палаты РФ Александр Белоусовсказал о том, что индустрия нуждается в более прочных материалах. Также внимание уделяется снижению веса, меньшему воздействию на окружающую среду и простоте изготовления сложных форм. Именно поэтому создание композитных материалов удовлетворяющей требованием является приоритетной задачей комитета. Как заявил господин Морозов, на данный момент отечественный углеродный наполнитель стоит намного дороже зарубежных аналогов и уступает им в качестве. «ОКБ Сухого» готово перейти на использование отечественного материала только после его улучшения. Генеральный директор компании «Р.О.С.КомПайп» Михаил Колобов рассказал о перспективах применения композиционных материалах в производстве труб. Темпы роста производства труб из композитов достигают 15-20% в год. При этом сохраняется нехватка мощностей, но в скором времени ситуация может измениться. Как сообщил докладчик, с открытием новых заводов в Междуреченске и СЭЗ «Алабуга», компании производящие трубы из композитов, обеспечат продукцией весь отечественный рынок. Докладчик отметил, что композитные трубы не конкурируют с трубами из полиэтилена, так как полиэтилен подходит для выпуска напорных трубы диаметром до 800 мм, а трубы из композиционных материалов имеют значительно больший диаметр (до 3 м). Базальтовое волокно становится все более популярным в трубной индустрии, так как по сравнению со стекловолокном оно демонстрирует повышенные механические характеристики и химическую стойкость. Однако качество базальтового волокна при производстве остается нестабильным. Применение углепластика в производстве труб сдерживается дороговизной этого материала. Также господин Колобов отметил нехватку нормативно-технической документации, которая ограничивает применение труб и создает проблемы их производителям. Главный технолог «Рекстром-М» Станислав Гумеров также отметил преимущества базальтового волокна по сравнению со стекловолокном. Компания производила исследования, которые показали, что преимущества базальтового волокна сохраняются как при высоких, так и при низких температурах. Господин Гумеров оценил российский рынок базальтового волокна в 12-15 тыс. т., а рынок базальтопластиков – в 6-8 тыс.т. Рост рынка, по его словам, возможен за счет импорта китайской продукции. Однако по оценкам коммерческого директора компании «Гален» Евгения Николаева, объемы российского рынка базальтопластиков в прошлом году составили 1 тыс.т. О состоянии рынка углепластика рассказала начальник сектора углепластиков научно-производственного центра «УВИКОМ» Изабелла Рашкован. Преимуществом материала является высокий модуль прочности. Углепластики востребованы в автомобильной промышленности и наукоемких производствах. В 2000 году в СНГ было четыре производителя термопластичных углепластиков, сейчас их осталось только два. Больше 76% продукции компании используется в приборостроении, остальной объем потребляется в транспортной индустрии. Учредитель компании «Дугалак» Зоран Павлович рассказал, что компания производит 5 тыс. т. полиэфирных смол к год. Российский рынок составляет 25 тыс.т., из которых 15 тыс.т. производится отечественными предприятиями. В ближайшие пять лет рост рынка составит 10% в год. Господин Павлович видит причиной медленного развития отрасли композитов тот факт, что композиты, применяемые в военной промышленности, стали доступны для широкого потребления сравнительно недавно. Генеральный директор компании «Поливуд» Сергей Токовой представил обзор отечественного рынка ДПК. Композит состоит на 70% из натуральных волокон и на 30% из синтетических полимеров. С развитием технологий ожидается использование до 95% натуральных волокон. В России рынок ДПК развивается крайне быстро, что совпадает с мировыми тенденциями. За десять лет глобальный объем выпуска древесно-полимерного композита увеличился в 5 раз и составил в 2012 году 2,6 млн. т. Число отечественных производителей в 2011 году равнялось 7, в нынешнем году в секторе работают уже 25 компаний. Основной сферой применения ДПК в России остается производство декинга – 70%. Как отметил докладчик, сейчас компания выпускает ДПК из первичного сырья, поставляемого предприятием «Казаньоргсинтез», однако в будущем планирует использовать вторичный гранулят для производства собственной продукции. Директор по развитию группы компаний «Машспецстрой» Александр Шаклеин рассказал о производстве световых опор на основе композитов. Композитная опора являются нержавеющей и срок службы такой опоры дольше по сравнению с железобетонными опорами. Кроме того, они не нуждаются в покраске. Использование композитных опор освещения вдоль автодорог является более безопасным для жизни, они наносят меньше повреждений автомобилю и пассажирам в случае аварии. Но потребители не всегда готовы оценить преимущества композитных опор и выдвигают требования, чтобы цена не превышала стоимость металлических аналогов, а показатели прочности и прогиба не должны уступать железобетонным конструкциям. Очень трудно добиться таких показателей одновременно. Также докладчик отметил, что рынок опор на основе композитов не может развиваться без формирования соответствующих стандартов. Отдельное внимание на конференции было посвящено подготовке кадров. Сейчас отечественные вузы не выпускают специалистов в области композитов. В результате, предприятиям приходится привлекать зарубежных специалистов. Заведующая кафедрой МТВМ и лабораторией композитных материалов КГТУ Ирина Верняева призвала игроков рынка активнее сотрудничать с вузами для подготовки кадров для решения этой проблемы. Директор департамента пластиков Creon Анна Даутова считает, что для успешного развития отрасли нужна регулирующая база, которая смогла бы обозначить четкую границу между понятиями компаундов и композитов и определить характеристики этих материалов. Встреча представителей всех ключевых секторов рынка на площадке Creon показала, что сделать это нужно как можно быстрее. Г-жа Даутова уверена, что в ближайшие годы появятся новые проекты ГОСТов и иных регулирующих документов, которые облегчат интеграцию композитов в новые сферы применения. Без этого отрасль скатится к простым продуктам, гарантии качества и свойств которых никто не даст. Спрос на композиционные материалы в стране уверенно растет, проблемы нормативной базы решаемы, а вот над ценовой конкурентоспособностью продукции отечественным компаниям придется серьезно поработать. Подробнее с ситуацией на российском рынке композитных материалов можно познакомиться в отчете Академии Конъюнктуры Промышленных Рынков «Рынок полуфабрикатов конструкционных пластмасс в России». www.rcc.ru | 
