Почему все больше слоев?

Пленки с большим количеством слоев создаются только при производстве литой стретч пленки для машинной упаковки. Экструзионно-раздувная стретч пленка для ручной упаковки производится с одним или тремя слоями из смесей гексен/октеновых LLDPE с использованием дорогостоящих прилипающих добавок, которые не используются при производстве литых пленок.

Пленки с большим количеством слоев, как правило, не содержат большего количества различных материалов. Вместо этого создаются дополнительные слои за счет расщепления в фидблоке одного потока смолы на тонкие отрезки, которые укладываются стопками или же перемежаются со слоями потока другой смолы. Эта технологии обычно используется для экструзии листа для получения более однородного распределения смолы.

“Соэкструзия тонких чередующихся слоев может повысить устойчивость к образованию проколов”, - говорит Оливер из компании Cloeren. “Экструзия более тонких металлоценовых смол на самом деле делает их более устойчивыми к расщеплению: это так же, как со стеклом, если оно достаточно тонкое, то оно гибкое”.

Высокопроизводительные семислойные пленки могут растягиваться значительно больше того растяжения, которое им может обеспечить большинство упаковочных установок, даже при таком грузе с выступающими углами. (Фото: Highlight Industries)

“Девятислойная пленка напоминает многослойную фанеру”, - говорит Найлен из компании Sigma. “При использовании девяти слоев вместо пяти мы получаем более высокие параметры предварительного натяжения, устойчивости к прокалыванию, а также устойчивости к истиранию”.

Чередование тонких слоев mLLDPE также позволяет шире использовать разнообразные или бутеновые LLDPE и уменьшить количество необходимого mLLDPE. В семислойной пленке с тремя слоями из mLLDPE содержание металлоцена может уменьшиться до 33% по сравнению с 40% mLLDPE, которые наносятся на два слоя типичной пятислойной растягивающейся пленки.

Хотя имеются хорошие аргументы в пользу создания в фидблоке множества слоев из одного потока смолы, существуют также и аргументы в пользу использования большего количества экструдеров. “Соэкструдирование слоев из одной смолы с помощью двух экструдеров повышает пропускную способность линии, но не оказывает никакого воздействия на свойства пленки”, - поясняет Оливер. “Линия с высокой производительностью с двумя экструдерами на 4.5 дюйма вместо одного экструдера на 6 дюймов также дает гибкость для производства сложных или простых продуктов, также значительно проще управлять температурным режимом при наличии экструдера на 4.5 дюйма, чем при экструдере на 6 дюймов”.

Семислойные стретч пленки компании Pliant можно производить с использованием трех, четырех, пяти или шести экструдеров. На первой линии компании в Льюисбурге, Теннессии, имеется пять экструдеров и небольшая шестая установка, которая производит экструзию боковой кромки из отходов обрезки. Новейшая установка Pliant для производства семислойной пленки, которую установили три месяца тому назад, снабжена четырьмя экструдерами. Наличие вставки заранее определенного размера для фидблока позволяет производить семь слоев из трех или четырех различных полимеров. В установке также используются охлаждающие вальцы, которые считаются самыми большими в Северной Америке для производства литой растягивающейся пленки. По сообщениям Pliant, большие вальцы быстрее охлаждают пленку, еще больше увеличивают устойчивость к прокалыванию и прилипание.

Первая высокопроизводительная семислойная пленка Pliant, названная R-122, была представлена в 2001 г., но ее промышленное производство началось в полном объеме только в 2002 г. Она была разработана для повышения прочности и снижения уровня шума пятислойной пленки компании Pliant OPTX. R-122 высококлассный продукт с наибольшим для продукции Pliant содержанием mLLDPE (более 50%), который позволяет осуществлять уменьшение толщины, а также получать высокие соотношения предварительного натяжения. Тем не менее, это одна из наиболее хорошо продающихся стретч пленок от Pliant среди марок с толщиной 51 и 63 единицы.