Сегодня доступно третье поколение RDK 54 с производственной тактностью 55 тактов/мин. Необходимыми условиями удовлетворения требований клиентов являются простота обслуживания и гибкая концепция машины, а также высокая вопроизводимость всех участвующих в процессе функциональных элементов. Используемая ILLIG технология предварительного и окончательного нагрева (контактный нагрев в сочетании с керамическими плоскостными излучателями для окончательного нагрева заготовки) обеспечивает идеальные условия для переработки ПП, все чаще используемого в лотках для пищевых продуктов. Свободные потенциалы процессов движения преобразуются в увеличение тактности. Предпосылкой увеличения тактности являются оптимально сформованные детали, качество которых достигается с помощью уже известной «автоматизированной базовой настройки» машины. Это означает, что оптимизация происходит независимо от качества формованной детали, при этом можно целенаправленно влиять на длину и время хода. При этом становятся возможными контролируемые пересечения машинных процессов. Не меняя процесс термоформования (качество формованных деталей) компьютер комбинирует отдельные секции, на основании чего определяется оптимальный режим работы машины. Это увеличивает производительность времени такта без ущерба для качества продукта. Увеличение производительности за счет оптимизации инструмента. Спектр производительности инструмента удалось расширить путем симметричного расположения рабочих сред в значимых областях. Условия для этого должны быть созданы в первую очередь не только на стороне инструмента, но и на стороне машины. Размещение клапанов вакуума и сжатого воздуха непосредственно на формовочной станции сокращает время наполнения отдельных полостей, уменьшая, таким образом, время цикла. Для улучшения охлаждения инструмента используется весь потенциал системы охлаждения. Необходимо также дополнительно оптимизировать конфигурацию охлаждающих каналов и конструкцию инструмента, чтобы формованная деталь могла быстро отдавать тепло. Оптимальная система охлаждения обеспечивает однородную температуру по всей поверхности инструмента. Постоянные температуры должны гарантироваться и при кратчайшем времени цикла, при этом необходимо исключить аккумуляцию температур от цикла к циклу. Это означает, что во внимание принимаются не только температуры поверхности, но также и температуры в самой машине. Оптимизация процесса штабелирования. В целях сокращения времени цикла при 55 производственных тактах в минуту введена новая концепция укладки, использующая двухсекционный (подвижная и неподвижная часть) штабелер. В то время, когда стопка изделий выдвигается из неподвижного штабелера, происходит наполнение подвижного штабелера, который одновременно служит накопителем и оставляет достаточно времени для выполнения операции выдвижения таким образом, чтобы стопка не опрокинулась. Используемая чаще всего сервоприводная техника, позволяющая синхронизировать и точно согласовать друг с другом движения штабелирования, гарантирует надежную и безопасную укладку изделий при любом числе тактов. Все движения штабелирования могут программироваться и сохраняться по технологии обучения (Teach-in). Погрузочно-разгрузочная система. На станции укладки формованные детали отделяются от отформованного полотна посредством выламывающего пуансона и передаются на плиту с присосками погрузочно-разгрузочной системы. Её задача- формирование одинаковых по величине стопок изделий. Это выглядит просто, но выполняется с максимальной скоростью на нескольких уровнях. Интеграция всех функций в управление машины гарантирует точное согласование движений штабелирования с работой всей системы в целом. Компактная система при всей своей функциональности остается простой в обслуживании. Многообразие вариантов штабелирования делает возможным выгрузку формованных деталей на конвейерную ленту благодаря двум линейным блокам. Система без проблем выполняет А/В/С-штабелирование или штабелирование деталей, изготовленных с W-образных расположением гнезд инструментов. По отдельному заказу можно получить разделенный на две части разгрузочный ленточный транспортер, который упрощает выемку продукции при обслуживании нескольких машин одним оператором. Еще одним преимуществом является переналадка форматных деталей посредством быстросменной техники. Простота в обращении сводит к минимуму время переналадки для производства другого изделия.
Погрузочно-разгрузочная система обеспечивает: • контролируемое выламывание,
• снижение расходов на штабелирование форматных деталей,
• возможность А/В/С-штабелирования без ограничения высоты формованных деталей,
• уменьшение перемычек между гнездами, которые уйдут в отходы. www.newchemistry.ru | 
