Чиллер Piovan большой мощности со снятым кожухом Наиболее требовательным к мощности охлаждения элементом являются прессформы. Для их охлаждения рекомендуется использовать воду с температурой на входе в машину не более 7-8 градусов (а при наличии возможности и меньше, ведь при использовании «незамерзающей» воды её температуру можно доводить до ноля градусов) и мощным водопотоком с давлением воды 5-6 бар. Оба параметра: температура и водопоток – одинаково важны. Необходимо стремиться как к снижению температуры воды, так и к увеличению интенсивности водопотока. Для решения первой проблемы необходимо позаботиться о том, чтобы чиллер имел заведомо высокую мощность компрессора, способного обеспечить охлаждение быстропроходящей воды и сохранять стабильную температуру на выходе (если мощность компрессора охладителя недостаточна, то он не сможет длительное время поддерживать заданную температуру воды и она будет постепенно расти); кроме того, с помощью вентиляционных систем должен быть обеспечен полноценный вывод тепла от вентиляторов чиллера на улицу, в противном случае холодный воздух не будет проходить через конденсатор с хладагентом (охлаждая его), что не позволит чиллеру работать с максимальным КПД. Максимальный водопоток обеспечивается мощным насосом чиллера и максимальными диаметрами проходных сечений водяного контура (диаметр шлангов, штуцеров и фитингов). Для охлаждения масла достаточно температуры 14-16 градусов и гораздо меньшей интенсивности прохода воды через маслоохладитель. В связи с этим для достижения максимальной эффективности системы охлаждения рекомендуется использовать отдельный чиллер небольшой мощности на масло и отдельный чиллер большой мощности на прессформы. Впрочем, для небольших машин такое разделение на два охладителя чаще всего означает чрезмерные инвестиции, поэтому практикуется разделение обычно на производствах с более, чем одной выдувной машиной или с одной машиной, но очень большого типоразмера. Чиллеры лучше всего покупать в Европе. Во-первых, цены на европейские, в частности итальянские, охладители не принципиально отличаются от цен на азиатские модели. Во-вторых, холодильная техника исключительно чувствительна к тяжёлой и длительной транспортировке, что приводит к тому, что чиллеры, доставленные мультимодальным транспортом из Азии, часто приходят с повреждёнными контурами и вытекшим хладагентом. Азиатские производители чиллеров как будто смирились с невысокой популярностью их техники в Европе и в последние годы незаметны ни в маркетинговой активности, ни в каких-либо технических инновациях. Таким образом, доминирование европейских и в особенности итальянских производителей охладителей лишь увеличивается. Среди марок, проверенных годами не только в мире, но и в странах СНГ можно назвать, например, итальянскую компанию Piovan. Подготовка сырья Полиолефины и поливинилхлорид не гигроскопичны и не требуют предварительной просушки за исключением случаев внештатного попадания влаги в мешки или хранилища с сырьём. Полиамид, поликарбонат и полиэтилентерефталатгликоль (ПЭТГ) следует просушивать специальными влагоустраняющими устройствами с силикагельными ситами. Эти устройства абсолютно аналогичны применяемым в литье под давлением и других технологиях переработки пластмасс. Полистирол, который также иногда применяется в экструзионно-выдувном формовании, можно просушивать обычной горячевоздушной бункерной сушилкой. В зависимости от производительности машины бункеры сушильных устройств поставляются в напольном исполнении или в навесном. Рекомендуемое дополнительное оборудование Подача и смешивание сырья Современные высокопроизводительные экструзионно-выдувные машины уже невозможно обеспечивать полимерным сырьём простым периодическим высыпанием его в воронку машины из мешков. Это связано не только с физическими неудобствами и сопутствующим человеческим фактором, но, прежде всего с тем, что полимерное сырье, подаваемое в экструзионно-выдувную машину, является смесью первичного материала, вторичного (т.е. «дроблёнки») и, как правило, цветовых добавок. Качество смеси, подаваемое в горловину экструдера выдувной машины, является одним из определяющих параметров стабильности всего процесса. Любой экструзионно-выдувной процесс предполагает уход 30-50% сырья в технологический облой, который всегда (за редкими исключениями) полностью идёт на вторичную переработку. Таким образом, в конечном итоге 100% исходного сырья перерабатывается в выдувные изделия. Сложность состоит в том, чтобы обеспечить равномерное количество первичного сырья и дроблёнки в потоке материала, попадающего в экструдер. Речь идёт о равномерности именно весового содержания, ведь один и тот же физический объём содержит разный вес первичного сырья и дроблёнки. Дроблёнка имеет форму неравномерных частиц, маленьких «обрубков» в то время, как первичное сырьё представлено в форме одинаковых гранул. Обычная пневматическая подача сырья из бункера с материалом с помощью вакуумного загрузчика не работает (по крайней мере, достаточно технологично) в экструзионно-выдувном формовании. Лёгкие куски дроблёнки пролетают шланг пневмозагрузчика с другой скоростью относительно гранул первичного материала. Поэтому даже если в исходном бункере первичное сырьё и дроблёнка были перемешаны очень хорошо, то после обычной пневматической загрузки в экструдер смесь будет попадать неравномерными кусками. Таким образом, экструзионный рукав от цикла к циклу будет состоять из разного соотношения первичка/дроблёнка, а значит и процесс потеряет в стабильности (в первую очередь рукав нужной длины при тех же оборотах шнека будет выходить из головки каждый раз за разное время). Чтобы обеспечить стабильность нужно решить две проблемы: 1. Обеспечить качественное перемешивание первички и дроблёнки
2. Донести эту смесь, не теряя качества перемешивания, в горловину экструдера Обеспечить качественное перемешивание вручную без дополнительных устройств в принципе можно, но это занимает длительное время и может потребовать отдельного человека не говоря уже о пресловутом человеческом факторе, вследствие которого работа может быть выполнена хорошо в этот раз, но плохо – в следующий. В связи с этим, для смешивания первичного сырья и дроблёнки (и здесь же подмешивание красителя) лучше использовать специальные устройства – смесители (дозаторы). Смесители (дозаторы) делятся на две большие категории – объёмные и весовые (гравиметрические). Обычный объёмный дозатор для однослойного экструзионно-выдувного формования состоит из трёх бункеров (первичка, дроблёнка, краситель). Каждый из бункеров оснащён снизу маленьким шнеком. Путём подбора диаметров этих шнеков и управления скоростью их вращения можно дозировать количество каждого из компонентов, выходящее из соответствующего бункера в разгрузочную зону смесителя. Если дозатор установлен прямо на горловине экструдера, то полученная смесь в том же виде идёт на переработку, однако если используется напольный дозатор, то при пневмопередаче смеси возникнут проблемы, описанные выше. Мы рекомендуем использовать навесные дозаторы, однако, если по причинам каких-то ограничений в помещении, по причинам производственных предпочтений (например, при централизованной подготовке сырья в одном смесителе для нескольких машин) или другим причинам всё же используются напольные дозаторы, то необходимо решить вопрос загрузкой смеси в машину.
|
