Исследования, проведённые нами на многочисленных стандартных образцах, подтвердили заявленный фирмой уровень физико-механических характеристик. При этом была выявлена закономерность: уровень прочности материала на растяжение, относительное удлинение зависит от направления потока материала при литье пластин. Так, при вырубке образцов в направлении потока литья, условная про¬чность в среднем составляет 25 МПа, относительное удлинение 690 %, а, при вырубке образцов перпендикулярно потоку литья, прочность на растяжение составила 42 МПа, относительное удлинение 900 % .

Отсюда вывод: максимальная прочность материала изделия обеспечивается правильным выбором места подвода литников при проектировании пресс-форм.

Дополнительно на образцах и натурных деталях проведены исследования по воздействию на материал:

- смазок Литол 24, ШРБ-4, ШРУС- 4;
- озонированного воздуха;
- минусовых температур, определение температуры хрупкости;
- влияние циклических кача¬ний на целостность чехлов при комнатной и минусовых температурах.

Воздействие смазок на термоэластопласт проводилось в соответствии с ГОСТ 9.030-74 «Резины. Методы испытаний на стойкость в ненапряжённом состоянии к воздействию жидких агрессивных сред».

Суть метода: образцы с нанесённой на них смазкой выдерживались в течение 72 часов при температуре 70 2°С. После окончания испытаний смазка удалялась, образцы и детали взвешивались на воздухе   и   в   дистиллированной воде на аналитических весах.

Из приведенных данных явствует, что увеличение выдержки материала в смазке в 2 раза приводит к уменьшению массы и объёма, изменение массы и объёма прекращается после 120 часов выдержки. Испытания на воздействие озонированного воздуха проводи¬лись на образцах и деталях в соответствии с ГОСТ 9.026-74 «Резины. Метод ускоренных испытаний   на   стойкость   к озонному старению при воздействии статической, динамической деформации или постоянной нагрузке».

Результаты испытаний: образцы и детали сохранили целостность, разрушений и трещин в материале не зафиксировано.

Важным фактором работоспособности защитных чехлов является его морозостойкость. Оценку стойкости материала при воздействии минусовых температур проводили как на штатных чехлах в отдельности, так и в составе шаровых шарниров. Для этого защитные чехлы помещались в камеру холода, выдерживались при температуре минус 40°С, после чего подвергались деформации сжатия. Через каждые минус 5°С вышеуказанную процедуру повторяли.

Результат: до достижения температуры минус 68"С (максимальная минусовая температура, обеспечиваемая испытательным оборудованием), чехлы сохранили свою целостность.

Испытания чехлов при минусовых температурах в составе шаровых шарниров проводили следующим образом: ша ровые шарниры помещали в камеру холода и проводили циклические качания с отклонением шаровых пальцев на максимальный угол. При температуре минус 20°С - 200 000 тысяч циклов, при температуре минус 40°С - 100 000 циклов качания. Чехлы из термоэластопласта на основе полиуретана такие испытания выдержали, остались герметичными.

Следующим этапом в оценке работоспособности защитных чехлов были испытания на долговечность в сборе с шаровыми шарнирами. Испытания проводили на стенде (Рис. 7). Общее количество циклов -1 000 000. В процессе испытаний проводился полив защитных чехлов водой через каждые 50 тыс. циклов качания в течение 15 мин. Через каждые 100 тыс. циклов наряду с проверкой параметров шарниров проверялась герметичность чехлов. Необходимо отметить, что в отличие от резиновых чехлов, малейшее    попадание    воды было видно через прозрачный чехол из термоэластопласта.