Компоненты не содержали деформаций и вмятин, имели почти равномерный поверхностный глянец, идеально повторяли поверхность пресс-формы. Дифференциальная усадка и связанные с ней деформации, вмятины и остаточные напряжения являются недостатками традиционного литья под давлением, возникающими в результате того, что применяемое давление впрыска (от инжекторного блока формовочных механизмов) неспособно обеспечить равномерное давление уплотнения по всей пресс-форме в результате сжимаемости и вязкости расплава. Вследствие этого во время процесса литья происходит значительный спад давления, поэтому в зонах, расположенных в дальнем конце от точки подачи, давление гораздо меньше того, которое действует поблизости от точки подачи. При использовании газового процесса давление вдоль всего газового канала равномерно, так как спада давления не происходит. В результате газ воздействует на полимерный расплав, возмещая объемную усадку. Это повлекло за собой создание второго и на данный момент самого популярного метода применения ЛГД. Вскоре было обнаружено, что использование толстых ребер – в три-четыре раза толще и шире обычной стенки – позволяет превратить газ в средство уплотнения и, вместе с тем, повысить устойчивость пластмассовых формовок. В отличие от первоначального процесса, при котором пресс-форма заполнялась приблизительно на 80%, после этой модификации пресс-форма заполнялась практически полностью. Газ подается в ребра через отдельные патрубки подачи газа, а полимерный расплав, вытесненный газом, возмещает объемную усадку и заполняет оставшуюся часть пресс-формы. При этом используется гораздо меньше газа, чем в процессе для полых деталей, но давление обычно выше. С помощью этого процесса полного впрыска можно методом литья производить термопластичные формовки, не содержащие деформаций, вмятин и имеющие сравнительно низкие требования по усилию зажима пресс-формы. Газовые ребра можно разместить только на поверхности днища детали, что дает возможность получать большие детали с ровной верхней поверхностью без недостатков. Крупной областью применения было производство ЭЛТ-телевизоров с большими экранами, в которых формовка, окружающая экран, была оборудована большим количеством тяжелых ребер и ступиц на днище, чтобы можно было установить тяжелую стеклянную ЭЛТ. Единственным способом удалить все следы этих ребер и ступиц на поверхности днища было использование процесса литья под газовым давлением. Основной причиной успеха ЛГД является изучение изделия компьютеризированными техническими средствами, которые прогнозируют направление потока, как полимера, так и газа. В традиционном литье под давлением большинство ошибок в моделировании изделия или в инструментарии можно компенсировать удлинением времени цикла, а в ЛГД работает только при правильной настройке геометрии компонентов, газовых каналов, точек впрыска полимеров и ввода газа. Процесс ЛГД потерпит неудачу, если газ проникнет не в те зоны, полностью пройдет мимо расплава или не сможет вытеснить полимер полностью и оставит каналы с плотным газом, которые впоследствии остывают слишком долго. Одной из разработок, созданных для расширения возможностей ЛГД, является использование переливания.
|
