Новые технологии переработки пластмасс
ПОИСК    
На главную
НАВИГАЦИЯ

НОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ

  Новинки
  Технологии

ПОДБОР ОБОРУДОВАНИЯ

  Блоги производителей
  Поставщики
  Производители

ТЕНДЕНЦИИ РЫНКА

  Мнения и оценки
  Новости и статистика

СОТРУДНИЧЕСТВО

  Реклама на сайте
  Для авторов
  Контакты

СПРАВОЧНАЯ

  Классификатор продукции
  Термопласты
  Добавки
  Процессы
  Нормы и ГОСТы
  Классификаторы
ОБЗОРЫ РЫНКОВ
  • Анализ и прогноз рынка полиэтиленового воска в России
  • Анализ рынка инфузионных растворов в России
  • Рынок лизина, метионина и треонина в России
  • Рынок фруктозы в России 2018
  • Рынок лецитина в России
  • Анализ рынка 1,4-бутандиола в России
  • Анализ рынка полибутилентерефталата в России
  • Рынок серпентинита, оливинита, дунита, талькомагнезита в России
  • База потребителей полипропиленовых мешков
  • Рынок текстурированных полипропиленовых нитей
    Все отчеты
    Классификаторы

    Добавки для регулирования свойств пленки

    При производстве всех типов БОПП пленок используются различные добавки, служащие для придания специфических свойств в соответствии с требованиями к конечному применению пленки. Все добавки вводятся в виде суперконцентратов, так как только таким образом можно обеспечить необходимую для процесса однородность диспергирования. Производителей суперконцентратов для БОПП-пленок немного, так как эта продукция должна пройти сертификацию поставщика оборудования. Обычно производители оборудования рекомендуют для запуска оборудования и работы в течение некоторого времени 2-3 сертифицированных поставщиков суперконцентратов, которые входят в десятку крупнейших мировых производителей данного вида полимерного сырья.

    Данная статья содержит краткое описание добавок, которые используются при производстве БОПП-пленок разных типов. 

     

    Антиблокинги

    Слипание или блокирование — это одна из наиболее распространённых проблем, с которой приходится сталкиваться производителям плёнок. Одним из простейших способов решения данной проблемы является введение антиблокингов, которые представляют собой органические или неорганические мелкодисперсные материалы, которые создают на поверхности плёнки микрошероховатости, уменьшающие площадь контакта плёнок и предотвращающие таким образом слипание ориентированной пленки в рулоне. Естественно, что в многослойных пленках, к которым относятся БОПП-пленки, антиблокинг вводится только в граничные слои.

    Очень часто, с целью улучшения свариваемости, граничные слои изготавливаются из сополимеров этилена с пропиленом или из терполимеров (привитой сополимер этилена, пропилена и бутена), поэтому и антиблокинги изготавливаются на основе таких же, или полностью совместимых сополимеров.

    В процессах производства полимерных пленок в качестве антиблокингов используется широкий спектр как неорганических, так и органических материалов — мел, каолин, тальк, цеолиты, кремнезем, силикагель, амиды ВЖК, силиконсодержащие соединения и т.д.

    Однако в производстве БОПП-пленок, которые относятся к сегменту пленок с высокими требованиями к качеству в большинстве случаев применяет силикагель.

    Силикагель, или синтетический диоксид кремния — это твердая, аморфная форма диоксида кремния — SiO(H2O). Силикагель представляет собой взаимосвязанную неупорядоченную структуру полимеризованных частиц сферической формы размером от 2 да 10 нанометров и площадью поверхности от 300 до 1000 кв.м./г.

    Влияние на прозрачность является одним из наиболее важных параметров принимаемых во внимание при выборе антиблокинга для БОПП. Поскольку антиблокинг представляет собой твердые частицы, очевидно, что они будут рассеивать свет и, как следствие, повышать мутность пленки. Коэффициент преломления силикагеля 1,46, что практически совпадает с коэффициентом преломления ПП (1,49). Вследствие столь незначительной разницы силикагель оказывает минимальное влияние на прозрачность пленок.

                Силикагель обладает пористой структурой, благодаря чему на единицу массы приходится гораздо большее, по сравнению с непористым материалом, число частиц. Высокая пористость определяет высокую эффективность (количество частиц на единицу массы) антиблокинга. Однако чем выше пористость, тем больше адсорбция антистатиков и скользящих добавок, поэтому производителю необходимо найти компромиссное решение. Для того, чтобы минимизировать адсорбцию других добавок силикагелем, применяют его марки со специальной поверхностной обработкой.

    Силикагель является полностью синтетическим материалом и содержит 99,5 процента масс, диоксида кремния в высушенном продукте. Такая высокая чистота продукта обеспечивает минимальное влияние примесей на качество конечного продукта и процесс переработки.

    Цеолиты — это кристаллические гидрированные алюмосиликаты общей формулы Men>/n[(Si02)x(A102)y]zH20, где Me —это щелочной или щелочноземельный металл. Цеолиты в основном используются при производстве абсорбентов и детергентов. В качестве антиблокингов цеолиты используются незначительно, в основном при изготовлении пленок под металлизацию.

    При изготовлении пленок под металлизацию одним из самых важных требований, предъявляемых к полипропилену, является минимальное количество экстрагируемых компонентов, то есть в сырье должен быть минимум низкомолекулярной, атактической фракции, так как любой низко молекулярный компонент резко отрицательно влияет на адгезию металла к пленке. Более того, марки полипропилена, предназначенные для изготовления пленок под металлизацию, не содержат стеаратов металлов, которые обычно используются в качестве поглотителей кислот, образующихся из-за остатков катализаторов Цитлера-Натта. Исходя из этого, становится ясным, что в такие пленки мигрирующие добавки (антистатики, скользящие, антифоги и т.п.) не вводятся. Для того, чтобы облегчить размотку таких пленок, в них вводят только антиблокинги. Частицы силикагеля имеют неправильную форму и при намотке и размотке оставляют на поверхности пленок небольшие царапины. В большинстве случаев это не является проблемой, но в случае с металлизированными пленками этот вид дефекта моментально приводит к потере товарного вида пленки, поэтому производители применяют специальные неорганические антиблокинги со сферической формой частиц. В качестве примера такого антиблокинга можно привести синтетический цеолит, производимый компанией Mizusawa под торговой маркой Silton. Он обладает практически идеальной сферической формой и очень узким распределением частиц по размеру, что позволяет свести к минимуму количество царапин на металлизированных пленках.

    Органические антиблокинги — это полимерные микрогранулы, или микросферы, применяемые в пленках с особенно высокими или специфическими требованиями, такими, как двуосноориентированные полипропиленовые пленки для упаковки сигарет. К этому типу, из известных автору к настоящему моменту, относятся производимые в промышленных масштабах компанией Nippon Shokobai сшитый полиметилметакрилат под торговой маркой Epostar и компанией GE Silicones под торговой маркой Tospearl материалы на основе полиорганосилоксанов (полиметилсилесквиоксан).

     Скользящие добавки

    Полипропилен, как и многие другие полимеры, обладает некоторой «липкостью», обусловленной структурой и наличием низкомолекулярной фракции. Это свойство сильно затрудняет последующие стадии конвертинга, особенно на высокоскоростных машинах.

    Данная проблема обычно решается с помощью скользящих добавок, представляющих собой различные амиды жирных кислот. Такие добавки несовместимы с полипропиленом, они мигрируют на поверхность и снижают коэффициент трения пленки. Для изготовления БОПП-пленок в большинстве случаев используются скользящие добавки на основе эрукамида, так как данный продукт обладает не только высокой эффективностью в качестве скользящей добавки, но и служит в качестве антиблокинга.

    Эрукамид — амид эруковой кислоты (С22). Он изготавливается из растительного очищенного сырья, обладает высокой теплостойкостью и низким давлением паров, то есть по сравнению с другими амидами он медленнее уносится с поверхности, что обеспечивает большую стабильность Ктр во времени. Полная миграция эрукамида на поверхность занимает в среднем 72 часа. На рис. 2 показана зависимость Ктр и мутности от времени в присутствии скользящей добавки на основе эрукамида.

    Низкая скорость миграции позволяет более эффективно производить коронную обработку поверхности. Эрукамид не имеет запаха, что особенно важно при изготовлении упаковки пищевых продуктов.

    Чаще всего скользящие добавки вводятся в средний (несущий) слой БОПП-пленок.

    Обычно эффективность скользящей добавки оценивают по статическому и динамическому коэффициенту трения пленки по пленке, хотя для потребителя пленки важнее значение Ктр пленки по металлу.

    Полидиметилсилоксан относится к классу высокомолекулярных силиконовых жидкостей общей формулы [-O-Si(CHh)2-ln. Благодаря высокой теплостойкости и низкой совместимости с полимером силиконовые жидкости позволяют обеспечить необходимый для высокоскоростной переработки коэффициент трения в интервале от 60°С до 90°С. Именно при таких температурах и производят оценку коэффициента трения пленок для сигаретной упаковки.

    Как уже отмечалось выше, БОПП-пленки для упаковки сигарет относятся к сегменту с высокими требованиями, поэтому при их изготовлении используются не только специальные антиблокинги, но и специальные скользящие добавки на основе силиконовых жидкостей. Это связано с тем, что упаковочные автоматы для сигарет работают на очень высоких скоростях — 400-500 пачек в минуту, а на новейших автоматах — и до 600 пачек/мин. На таких скоростях БОПП-пленка значительно разогревается, до температуры свыше 60°С. В таких условиях скользящие добавки на основе эрукамида не в состоянии стабильно обеспечить низкий КТР, поэтому используются специальные скользящие добавки.

    Следует помнить, что ламинирование или печать на пленках, содержащих такие скользящие добавки, практически невозможны, что в большинстве случаев для сигаретной упаковки и не требуется.

    Очень часто при изготовлении сигаретной упаковки с целью упрощения дозирования и обеспечения большей стабильности свойств используются комбинированные суперконцентраты, содержащие органический антиблокинг и силиконовую жидкость.

      Антистатики

    Полипропилен, как и подавляющее большинство полимерных материалов, является диэлектриком и, следовательно, склонен накапливать на своей поверхности электростатические заряды. Способность вещества накапливать поверхностные заряды определяется величиной удельного поверхностного сопротивления (ps, Ом-м). Удельное поверхностное сопротивление полипропилена составляет 1015 Ом-м.

    Хорошо известно, что электростатические  заряды  на  поверхности пленок вызывают множество проблем, как при производстве пленки, так и при её последующей переработке. Среди основных проблем можно отметить риск повреждения электронных составляющих оборудования от электрического разряда, притягивание пыли электризованной поверхностью, залипание и сдвиг пленки при переработке на высокоскоростных автоматах.

    Самым распространенным методом решения вышеперечисленных проблем   является   использование антистатиков. Антистатики представляют собой мигрирующие добавки дифильной структуры, то есть содержащие в молекуле и гидрофобные, и гидрофильные части. Эти соединения мигрируют на поверхность и, образуя водородные связи с атмосферной влагой, создают тончайший слой воды на поверхности изделия, по которому стекают заряды, образующиеся при переработке полимера в изделие или при изготовлении упаковки. Таким образом, свойства антистатиков этого типа в значительной степени зависят от атмосферной влажности. Антистатики вводятся в средний (несущий) слой пленок.

    При производстве БОПП-пленок из всего многообразия внутренних антистатиков в большинстве случаев используются два типа — замещенные эфиры глицерина и этоксилированные амины.

    Глицерилмоностеарат (GMS) — монозамещенный эфир глицерина — является самым эффективным антистатиком этого типа. Обладает высокой теплостойкостью (до 300°С) и разрешен к применению в упаковке пищевых продуктов в любом содержании. Благодаря низкой совместимости с полимером характеризуется очень

    высокой скоростью миграции, что очень важно для предотвращения проблем со статическим электричеством на стадии изготовления пленки. Уже через сутки уровень удельного поверхностного сопротивления (рч) полипропилена снижается на 3 порядка, то есть до уровня, достаточного для стабильной работы. В то же самое время это является и самым большим недостатком данного продукта — короткий срок действия антистатической

    защиты. С целью повышения эффективности антистатических добавок используют синергические смеси моностеарата глицерина с этоксилированпыми аминами.

    Этоксилированные амины — антистатики, представляющие собой третичные этоксилированные амины высши жирных кислот. Они более совместимы с полипропиленом и мигрируют медленнее. К недостаткам этих материалов можно отнести их раздражающее действие, то есть их содержание в пленках для упаковки пищевых продуктов имеет некоторые ограничения. Обычно поставщики добавок указывают максимально допустимую концентрацию антистатика в пленке.

    Свойства этих антистатиков сильно зависят от исходного сырья — чем длиннее углеводородный радикал, тем медленнее антистатик мигрирует на поверхность изделия. В среднем для достижения требуемых значений удельного поверхностного сопротивления и времени стекания заряда требуется 2 недели, а минимальное значение достигается через 4 недели. К преимуществам этоксилированных аминов относится также возможность работы в условиях низкой влажности. Добавки этого типа эффективны даже при 30 процентах относительной влажности воздуха.

    Как уже упоминалось выше, смеси моностеарата глицерина и третичных этоксилированных аминов в соотношении 2:1 обладают синергическим эффектом. Рис. 3 иллюстрирует влияние 0,5 процента антистатиков описанных выше типов и их смеси на свойства БОПП-пленки.

    Значения р5 и % (полупериода стекания электростатического заряда) через сутки даже ниже, чем при использовании только глицерилмоностеарата, а этоксилированный амин обеспечивает длительную и стабильную антистатическую защиту.

    Следует помнить, что дозировка антистатика ограничена не только санитарно-гигиеническими требованиями, но и влиянием этого вида добавок на адгезию печатной краски или клея. Это связано с тем, что антистатик адсорбирует атмосферную влагу и создает слой воды на поверхности, который ухудшает адгезию. Содержание антистатика в пленке необходимо тщательно контролировать, а также учитывать влияние степени кристалличности материала, температуры хранения рулонов готовой пленки и влажности окружающей среды.

     Антифоги 

    При изготовлении упаковочных БОПП-пленок много внимания уделяется прозрачности. В некоторых случаях при упаковке свежих овощей, мяса или других «дышащих» продуктов на внутренней стороне упаковочной пленки происходит конденсация влаги.

    Конденсация влаги происходит при охлаждении влажного воздуха, заключенного в упаковку, до температуры ниже точки росы. Очевидно, что

    эффект очень зависит от влажности воздуха и температуры. Особенно сильно это проявляется при хранении таких продуктов в холодильниках или витринах супермаркетов при температурах около 4°С. При конденсации влаги образуются капельки, что приводит к снижению прозрачности упаковки и уменьшению ее привлекательности для покупателя. Для минимизации этого эффекта используются антикондснеатные добавки, так называемые антифоги. Изначально такие добавки были разработаны для парниковых пленок, но, следуя требованиям рынка, они были модифицированы для применения в пищевой упаковке и при пониженных температурах. Антифоги представляют собой несовместимые с полимером поверхностно-активные вещества, которые мигрируют на поверхность и изменяют поверхностное натяжение полимерной плёнки и воды. Поверхностное натяжение воды = 72 дин/см. Поверхностное натяжение ПП = 28 дин/см.

    Хорошо известно, что для смачивания необходимо, чтобы жидкость имела меньшее поверхностное натяжение, чем подложка, поэтому очевидно, что необходимо понизить поверхностное натяжение воды и увеличить поверхностное натяжение плёнки до значений порядка 50 дин/см.

    При близких значениях поверхностного натяжения капли теряют сферическую форму и растекаются, образуя тонкий слой на поверхности плёнки, и упаковка остаётся прозрачной.

    Основным требованием к антифогам является несовместимость с полимером и постоянная, в течение долгого времени, миграция добавки на поверхность.

    Промышленно в качестве антифогов применяются следующие классы соединений:

    • эфиры глицерина (глицерилмоноолеат),

    •  полиглицерилэфиры,

    •  эфиры сорбита и их этоксилаты,

    •  нонилфенилэтоксилаты,

    • этоксилированные спирты. Выбор антифога для БОПП обусловлен следующими требованиями:

    •  возможность применения в упаковке пищевых продуктов (в качестве примера можно привести нонилфенилэтоксилаты, разрешенные по американскому законодательству FDA и не разрешенные в ЕЭС);

    •  низкое содержание низкомолекулярных компонентов;

    • влияние на прозрачность и изменение оттенка (антифоги часто вызывают пожелтение торцов рулонов, аналогично антистатикам);

    •  баланс совместимости с полимером, так как избыточная миграция может осложнить нанесение печати или сварку пленки;

    •   отсутствие влияния на органолептические характеристики продукта.

    В зависимости от условий применения используются 2 разновидности теста — при температуре 4Х (cold «fog» test) и при температуре 60°С (hot «fog» test). Эффективность анти-фогов обычно оценивают визуально, по количеству капель и прозрачности упаковки.

     Диоксид титана

    Значительная часть применяемых в упаковке БОПП-пленок, окрашена в белый цвет. Основным белым пигментом, применяемым при переработке пластмасс, является диоксид титана. Диоксид титана существует в двух формах — рутил и анатаз. Рутильная форма имеет более высокий показатель преломления (2,73 против 2,55 у анатазной формы) и, как следствие, существенно   более   высокую укрывистость, которая определяется как разница в показателях преломления полимера и пигмента. Кроме того, рутильная форма более стабильна и в значительно меньшей степени влияет на фотодеструкцию полипропилена.

    В отличие от цветных пигментов диоксид титана не поглощает свет в определенном интервале, а отражает его за счет рефракции и дифракции. Явление рефракции состоит в отклонении луча света на определенный угол при прохождении через частицу пигмента или через полимерную матрицу. Если в массе полимера присутствует достаточное число частиц с высоким показателем преломления, то падающий свет отражается от материала.

    Явление дифракции состоит в отклонении луча света проходящего вблизи какого-либо препятствия, в данном случае пигмента. Очевидно, что количество проходящего вблизи частицы света заметно больше, чем количество света, попавшего непосредственно на частицу, поэтому значительное влияние оказывает именно этот фактор.

    Максимальное светорассеяние достигается, если размер частицы пигмента равен или чуть менее половины длины волны света. Хорошо известно, что человеческий глаз наиболее чувствителен к желто-зеленой части спектра (длина волны порядка 0,55 мкм), поэтому размер частиц диоксида титана составляет примерно 0,2-0,3 мкм. Следует отметить, что максимальная эффективность при окрашивании достигается, если частицы пигмента однородно распределены в матрице полимера. Хорошо известно, что пигменты склонны образовывать агрегаты и агломераты, во много раз превышающие необходимый для максимального светорассеяния размер, Помимо уменьшения красящей способности агрегаты снижают глянец пленки, откладываются на поверхности фильеры и оставляют царапины в пленке. Для того чтобы избежать образования агрегатов, снизить фотохимическую активность и улучшить смачиваемость пигмента полимерной матрицей, производители пигментов применяют специальную поверхностную обработку различными органическими и неорганическими реагентами — алюминием, диоксидом кремния, кремнииорганическими соединениями и поверхностно-активными веществами.

    При разработке суп ер концентратов для БОПП учитывается ещё один немаловажный фактор. Как уже говорилось, летучие компоненты в рецептуре отрицательно влияют не только на свойства готовой продукции, но и на сам процесс переработки. Погодостойкие марки диоксида титана гигроскопичны, и адсорбированная вода, высвобождаемая при нагреве полипропилена, может отрицательно сказаться на процессе вытяжки пленки.

    Минимизация содержания летучих и обеспечение однородного диспергирования являются основными задачами при разработке таких концентратов.

     Карбонат кальция

    Появление в 80-х годах прошлого века перламутровых БОПП-пленок (жемчужных) стало настоящей революцией в отрасли. Перламутровые пленки имеют существенно более низкую массу и, как следствие, более высокий (примерно в 1,5 раза) выход пленки с единицы массы по сравнению с прозрачной, непрозрачны для света, а перламутровый оттенок существенно расширяет возможности для дизайна упаковки. К недостаткам этих пленок можно отнести существенное (почти в 2 раза) снижение прочности.

    Перламутровые пленки получают путем введения в центральный слой карбоната кальция.

    Сам по себе карбонат кальция практически не окрашивает полипропиленовую пленку, так как его коэффициент преломления составляет всего 1,63, а лишь увеличивает мутность. Перламутровый эффект на пленках появляется лишь при больших кратностях вытяжки.

    Хорошо известно, что любая частица в полимере является концентратором напряжений, и при приложении нагрузки на полимер напряжение на экваториальных точках в направлении вытяжки в полтора раза выше напряжения на полюсах частицы. При больших кратностях вытяжки, которые и применяются при производстве БОПП, напряжение на экваторе превышает прочность связи полимер — карбонат кальция, и происходит отрыв матрицы от наполнителя. В месте отрыва образуется вакуоль, которая и преломляет падающий на пленку свет, и придает приятный перламутровый оттенок. С целью снижения прочности связи между полипропиленом и наполнителем его обрабатывают кремнийорганической жидкостью. Такая поверхностная обработка облегчает отрыв матрицы от наполнителя и образование вакуолей.

    Очевидно, что светопроницаемость таких пленок зависит от количества вакуолей, то есть от содержания частиц карбоната кальция в пленке.

     Процессинговые добавки

    Промышленное применение процессинговых добавок при производстве БОПП-пленок началось сравнительно недавно. В связи с высокой производительностью машин для производства БОПП применение процессинговых добавок для ещё большего её повышения неактуально, а водяное охлаждение листа ПП и последующая ориентация позволяют получить максимальную прозрачность. По результатам испытаний снижение мутности в присутствии процессинговых добавок не превышает 1 процента. Однако хорошо известно, что процессинговые добавки минимизируют образование нагара на формообразующих поверхностях за счёт формирования на металле тонкого слоя фторполимера, который предотвращает налипание полимера, сокращает время пребывания материала и, как следствие, термодеструкцию. Устранение поверхностных дефектов позволяет значительно (на 10-12 процентов) увеличить блеск и глянец пленок, особенно наполненных. Как уже отмечалось, при производстве пленок под металлизацию стараются минимизировать поверхностные дефекты с целью получения максимально глянцевого и однородного покрытия. При производстве этого вида продукции применение процессинговых добавок может обеспечить серьезные конкурентные преимущества при минимуме затрат.

    Кроме того, снижение образования нагара имеет ещё одно очень важное преимущество — каждая остановка для очистки фильеры приводит к образованию нескольких тонн отходов, а остановка и последующий запуск линий порой занимает целую рабочую смену, следовательно, чем больше промежутки между чистками, тем выше эффективность работы машины. Более того, доказано, что применение процессинговых добавок позволяет уменьшить разнотолщинность при плоскощелевой экструзии полипропилена.

    Учитывая все вышеперечисленные факторы, можно предположить, что применение процессинговых добавок в процессах производства БОПП будет увеличиваться по мере осознания производителями тех преимуществ, которые данный вид добавок может обеспечить как в процессе переработки, так и в повышении качества готовой продукции.

    Добавки для изготовления пленок с твист-эффектом

    В основном БОПП-твист-пленки используются при упаковке конфет, карамели, леденцов и т.п. сладостей. Все более широкое их применение в этом секторе обусловлено низкой, в сравнении с традиционным ПВХ, плотностью и, как следствие, более низкой стоимостью упаковки, а также стереотипами потребителя по отношению к ПВХ.

    Существует два подхода к производству БОПП-твист-пленок — использование в среднем слое модифицированного полипропилена, структура которого обеспечивает эффект памяти, либо введение в обычный полипропилен специальных добавок, модифицирующих механические свойства полимера. Точный состав таких добавок производители по разным причинам предпочитают не открывать, однако данные по дозировкам и эффективности приводятся довольно точные. В большинстве случаев рекомендуемый процент введения довольно высок - 40-60%, что позволяет значительно повысить жесткость пленки и обеспечить уровень удержания складки, сравнимый с целлофаном. Кроме того, приводимые производителями данные свидетельствуют о повышении барьерных свойств БОПП-пленок с твист-эффектом по отношению к влаге и кислороду, что является дополнительным преимуществом, гак как позволяет увеличить срок хранения и реализации упакованной продукции.

    Другие добавки

    Помимо вышеперечисленных крупнотоннажных добавок существует еще ряд продуктов, позволяющих улучшить некоторые параметры процесса или модифицировать свойства готовых пленок.

     

    Оптические отбеливатели. Большинство термопластичных полимеров поглощают свет в голубой области спектра, что приводит к появлению желтого оттенка. Как уже упоминалось выше, антистатические, скользящие добавки и антифоги не влияют на прозрачность БОПП-пленки, однако желтизна, изначально присущая полипропилену, в присутствии мигрирующих добавок становится более заметна на торцах рулонов пленки. С целью устранения этого недостатка в некоторых случаях эти добавки комбинируют с оптическими отбеливателями.

    Оптические отбеливатели поглощают УФ-излучение с длиной волны 360-380 нм и переизлучают свет в диапазоне с большей длиной волны — 400-600 нм, то есть в синей и фиолетовой области спектра. В результате желтизна подавляется, а в синей области спектра отражается больше света, чем попало изначально. Пленка выглядит белее, ярче и имеет больший блеск в отличие от изделий с добавкой небольшого количества синего пигмента, который также дает эффект белизны, но вследствие поглощения света синим пигментом пленка становится более тусклой.

    В качестве оптических отбеливателей используются производные стильбена, бензоксазола, фенилкумарина и т.п. бесцветные флуоресцирующие соединения.

    Матирующие добавки. В некоторых случаях необходимо подучить не глянцевую, а матовую пленку. Обычно такие пленки используются для ламинирования с бумагой и картоном. В этом случае один из слоев БОПП-пленки изготавливается из смеси высокомолекулярных полиолефинов, которые вследствие своей несовместимости образуют матовую поверхность.

    Для того, чтобы получить желаемый эффект, толщина поверхностного слоя с матирующей добавкой должна быть более 2 мкм. Следует отметить, что эти материалы относятся скорее не к добавкам, а к компаундам, полностью готовым для изготовления граничных слоев БОПП-пленок со специфическими требованиями.

    Антиоксиданты. Хорошо известно, что полипропилен весьма подвержен термодеструкции и довольно быстро теряет физико-механические свойства под действием температуры. Все промышленные марки, за очень редким исключением, содержат необходимый пакет стабилизирующих добавок, позволяющих обеспечить перерабатываемость ПП. Обычно для этого используются стандартные фенолфосфитные стабилизаторы. Вторичная же переработка полипропилена очень часто осложняется резким падением вязкости уже после первого термического цикла переработки.

    При производстве БОПП-пленок на стадии поперечной вытяжки образуется кромка, которая перед намоткой срезается и направляется в главный экструдер, формирующий центральный слой с целью снижения себестоимости продукции и исходя из экологических требований. Таким образом, некоторая часть вторичного полипропилена попадает в процесс. Как уже упоминалось, для стабильной работы линии по производству БОПП -пленок необходимо обеспечить минимальные отклонения всех параметров процесса от заданных значений. В некоторых случаях, особенно при работе на повышенных температурах (выше 260°С) с целью предотвращения возможных проблем, связанных с колебаниями вязкости сырья из-за термической деструкции вторичного полипропилена, в рецептуру вводят термостабилизаторы, либо увеличивая концентрацию уже имеющихся фенол-фосфитных, либо вводя лактонные стабилизаторы, обладающие синергическим эффектом.

     

    Rambler's Top100
    Copyright © Polymeri.ru 2006. All Rights Reserved