 ->Приветствуем вас в спецразделе об индустрии пластмасс для автомобильной промышленности! Сегодня они здесь – второй по значимости конструкционный материал после металлов. Но прогресс в технологиях производства и переработки полимеров позволяет все больше и больше заменять металлические комплектующие на пластиковые. Придет время, когда автомобиль, изготовленный полностью из полимерных материалов, перестанет быть экзотикой. В этом разделе вы найдете статьи о развитии технологий полимерных материалов для автопрома, о тенденциях рынка «автопластиков», ознакомитесь с задачами, которые ставят потребители (зарубежные и российские автопроизводители), новостями ведущих игроков рынка. |
По мере того, как продолжается рост цен на смолу и экономическая слабость, конструкторы автомобилей, похоже, оказались, как в известной поговорке, между молотом и наковальней. Уменьшение объема производства производителями высококлассной продукции привело к повышению затрат, в то время как приготовившиеся к битве заказчики стремятся выторговать хорошие цены. Одним из потенциальных выходов, по крайней мере, для наиболее горячих точек транспортных средств, является замена более дорогостоящих конструкционных термопластов более дешевыми решениями. Найлон не новичок под капотом автомобилей, а новые марки, которые обеспечивают повышение температуры смолы и лучшие структурные эксплуатационные характеристики, могут стать экономичной альтернативой. Чак Тейлор, специалист по автомобильным разработкам из компании Solutia (Детройт), считает, что такова зарождающаяся тенденция, и отмечает, что в рамках этой тенденции будут созданы новые применения для найлона. “Существует два способа расширения сферы применения для той или иной смолы”, - говорит он. - “Необходимо изменить химический состав смолы; а другим способом является достижение изменения ментальности в области инженерного проектирования. Мы рассмотрели последний вариант для нашей линии продукции Vydyne PA66, и получили многообещающие результаты”. Приводя пример такого переосмысления процесса проектирования, Тейлор рассказывает, что для одного из заказчиков держатели фар традиционно изготавливались из PC или PBT. При температурах эксплуатации около 120-130°C, это был самый логический выбор. 
Держатели фар представляют собой относительно новое применение для полиамидов, которые заменяют PC, PBT, и PPS для получения либо лучшей теплостойкости, либо более низких затрат. 
Интегрированный кронштейн зеркала и корпус, сформованные из сополимерной марки PA66 (Vydyne от Solutia), может заменить PPA, обеспечивая ту же прочность и внешний вид поверхности, а также большую устойчивость к воздействию ультрафиолетовых лучей.
Тем не менее, в некоторых случаях конструкторам приходилось использовать PPS, поскольку геометрия вызывала удержание тепла в держателях. Хотя все держатели вентилируются для того, чтобы исключить конденсацию, если рефлектор расположен слишком близко к лампе, может все же иметь место тепловая инерционность. С другой стороны, для одной из частей фары с горизонтальной стенкой может понадобиться более высокая теплостойкость, чтобы она не проседала. При таких экстремальных условиях диапазон температур составляет до 180-200°C.
|
