Теоретическая производительность отличается от фактической по следующим причинам: 1. Некоторые шнеки не могут расплавлять достаточное количество полимера для зоны выдавливания так быстро, как это требуется для того, чтоба эта зона действовала как насос.
2. В большинстве случаев эпюра давления по длине экструдера имеет пик в точке, на несколько витков не доходящей до конца шнека, и это увеличение производительности больше теоретической.
3. Головка создает сопротивление течению, и в цилиндре образуется обратный поток, снижающий производительность.
4. Теоретическая производительность уменьшается за счет утечек материала в зазоре между шнеком и цилиндром, что имеет особенно большое значение при плохо пригнанном к цилиндру или изношенном шнеке. Большему давлению соответствует меньшая производительность. Влияние давления находится в зависимости от конструкции шнека. Так, мелкие каналы в меньшей степени влияют на изменение давления, потому что зазор между поверхностью цилиндра и шнеком небольшой, за счет чего обеспечивается поступательное перемещение материала. Кроме того, глубина канала очень чувствительна к давлению и не может быть использована в тех случаях, когда давление часто меняется или всегда высокое. Течение в канале Картина течения расплава полимера в винтовом канале исследовалась в опыте, для которого цилиндр был изготовлен из прозрачного стекла, а вместо полимера использовалась прозрачная вязкая жидкость. На различных участках винтового канала в жидкость добавляли красящие вещества и прослеживали их продвижение. Эксперименты показали, что обратного движения относительно цилиндра не наблюдается; вернее, жидкость продвигается вперед по спирали Конструкция шнека Конструкция шнека должна учитывать множество факторов: длину цилиндра, предполагаемую стабильность и вязкость полимера, желаемую степень смешения, требуемую производительность, мощность привода, диаметр цилиндра, размеры и форму загрузочной воронки. При конструировании шнека следует придерживаться следующих правил: 1. Для более термостабильных полимеров можно применять более мелкие каналы.
2. Для более вязких полимеров следует применять глубокие каналы.
3. Применение мелких каналов улучшает качество смешения, особенно в зоне выдавливания.
4. Применение глубоких каналов увеличивает производительность при низких давлениях: с увеличением давления производительность падает.
5. Для глубоких каналов производительность в большей степени зависит от давления, чем для мелких каналов.
6. Больший диаметр шнека может допускать более глубокие каналы.
7. Глубина канала в зоне питания должна быть достаточной, чтобы обеспечить питание гранулами без нагромождения и образования свода в загрузочной воронке.
8. Длина зон питания, сжатия и выдавливания должна учитывать специфические свойства материала .
9. В современных экструдерах шаг нарезки шнека равен его диаметру, а ширина витка равна 1/10 диаметра.
10. Зазор между шнеком и цилиндром должен составлять 0,04 мм на каждые 25 мм диаметра цилиндра.
11. Минимальный внутренний диаметр шнека должен быть рассчитан в соответствии с номинальным крутящим моментом. До сих пор принято сравнивать шнеки по степени сжатия (по отношению объемов винтового канала на участке в один шаг в зонах питания и выдавливания или приблизительно по отношению глубин каналов в начале и конце шнека), хотя правильнее было бы сравнивать их по абсолютным значениям глубины канала в зонах питания и выдавливания. Действительно, два шнека могут иметь одинаковую степень сжатия и совершенно разные рабочие показатели. www.newchemistry.ru | 
->
